40007, Украина, г.Сумы, ул Харьковская, 111
+380 (542) 791-600 +380 (949) 709-600
рус eng укр

Статьи

Статьи

В данном разделе вы можете узнать новости компании “Энергомаш”, ознакомится с детальной информацией о винтовых компрессорах, насосах, дизельных генераторах, системах подготовки сжатого воздуха другого оборудования.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (с изменениями и дополнениями)
Часть - 2

Воздухосборники

Министерство труда и социальной политики.
Комитет по надзору за охраной труда Украины

Министерство труда и социальной политики.
Комитет по надзору за охраной труда Украины


УТВЕРЖДЕНО:
Приказ Госнадзорохрантруда 18.10.94 № 104


ДНАОП 0.00-1.07–94

Обязательны для всех министерств, ведомств, предприятий, организаций (независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности), юридических и физических лиц



4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ


4.1. Общие требования


4.1.1*. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение органов Госнадзорохрантруда Украины на изготовление, монтаж, наладку, реконструкцию и ремонт сосудов в соответствии с действующим законодательством. Основанием для выдачи разрешения есть заключение ЭТЦ о возможности выполнения указанных работ.
4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в установленном порядке.
4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).
4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже, наладке и ремонте должна применяться система качества контроля (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции сосуда, согласовывается с головной организацией.

4.2. Допуски


4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ± 1% номинального диаметра.
Относительная овальность а в любом поперечном сечении не должна превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

α=
2 ( Dmax - Dmin )
100%

Dmax + Dmin


в сечении, где имеются штуцера и люки:

α=
2 ( Dmax - Dmin - 0.02d )
100%

Dmax + Dmin


где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры ресивера, мм;
d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5 %.
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%.
4.2.2. Увод (угловатость) f кромок (рис. 1) в сварных швах не должен превышать f=0,1S+3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в табл. 2 для элементов сосудов.



Рис. 1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах


Таблица 2
Максимальный увод (угловатость) / кромок в стыковых швах, мм
обечаек шаровых резервуаров и днищ из лепестков конических днищ
независимо от D*1 D < 5000 D > 5000 D < 2000 D > 2000
5 6 8 5 7
         

D* – внутренний диаметр, мм.

4.2.3. Смещение кромок b листов (рис. 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b=0,1S, но не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в табл. 3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.
4.2.4. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать величин, приведенных в табл. 4.
4.2.5. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям НД.



Рис. 2. Смещение кромок листов


Таблица 3
Толщина свариваемых Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в кольцевых швах, мм
листов s, мм на монометаллических ресиверах на биметаллических ресиверах со стороны коррозионного слоя
До 20 0,1s+1 50 % толщины
Свыше 20 до 50 0,15s, но не более 5 плакирующего слоя
Свыше 50 до 100 0,04s + 3,5*1 0,04s + 3, но не более толщины плакирующего слоя
Свыше 100 0,025s + 5*1, но не более 10 0,025s + 5, но не более 8 и не более толщины плакирующего слоя
     


*1 При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1 : 3 для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

Таблица 4
Толщина стенки трубы s, мм Максимально допустимые смещения кромок, мм
До 3 0,2s
Свыше 3 до 6 0,1s+0,3
Свыше 6 до 10 0,15s
Свыше 10 до 20 0,05s +1
Свыше 20 0,1s, но не более 3
   


4.3. Сварка


Общие требования


4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции сосудов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.
Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.
4.3.3. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается руководством предприятия по согласованию с головной организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.
4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» и имеющие удостоверения установленной формы. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.
4.3.5. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.

Сварочные материалы


4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатом предприятия-изготовителя.
4.3.9. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.
4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов:
на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоско-пирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.); б) каждая партия порошковой проволоки: на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки:
на наличие основных легированных элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стило-скопирования.

Подготовка и сборка деталей под сварку


4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или стружки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (стружки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (стружки).
4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.
4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
4.3.14. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.
4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении (доизготовлении) сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.
При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С должна производиться в соответствии с НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины.
4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо наносится на расстоянии 20 – 500 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе – с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то должны быть поставлены клейма всех участвовавших сварщиков.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или несмываемыми красками.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

Аттестация технологии сварки


4.3.17. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.
4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится головной организацией по сварке или предприятием (совместно или самостоятельно) при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.
4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной (20 . . . ± 10 °С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, угол загиба сварного соединения, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения головной организации по сварке.
4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварочных соединений, выполняемых на данном предприятии. Определение однотипности сварных соединений приведено в ст. 4.5.28.
4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение разрушающего и неразрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля. Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД. Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какомулибо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания, или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения головной организации по сварке.
4.3.22. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости и исследовательскую аттестацию.

4.4. Термическая обработка


4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства работ.
4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т. д.) возможно появление недопустимых напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых и низколегированных марганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:
1) толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых;
2) толщина S стенки цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
S=0,009(D+1200),
где D – минимальный внутренний диаметр, мм;
3) отношение номинальной толщины к номинальному внутреннему радиусу обечайки или к наименьшему радиусу кривизны днища превышает 0,05 при температуре эксплуатации выше 0 °С и 0,02 при температуре эксплуатации ниже 0 °С;
4) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание;
5) днища независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием;
6) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) “в горячую” с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700 °С.
4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированного, хромомолибденового, хромомолибденованадиевого типа, мартенситного класса и двухслойные с основным слоем из сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны независимо от диаметра и толщины стенки.
4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и кремнемарганцовистого типа с коррозионностойким слоем из сталей аустенитного класса устанавливается НД.
4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке.
4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850 °С, термическая обработка не требуется.
Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения и др.) принимаются по НД.
4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной организацией.
При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной организацией.
4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд (элемент).
4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям НД.
4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300 °С должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.5. Контроль сварных соединений


4.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
а) проверку аттестации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на изделия и сварку и указываются в конструкторской документации сосудов.
4.5.2. Для установления методов и объема контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл. 5.
В тех случаях, когда в табл. 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.
4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.
4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
1) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям НД;
2) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям действующих стандартов и чертежей;
3) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:
– визуальный и измерительный;
– радиографический;
– ультразвуковой;
– радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины);
– стилоскопирование;
– измерение твердости;
– гидравлические испытания;
– пневматические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ предприятия-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.
4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.
Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами должен проводиться предприятиями и организациями, имеющими разрешение органов Госнадзорохрантруда на выполнение этих работ.

Таблица 5
Группа сосуда Расчетное давление,
МПа (кгс/см2)
Температура стенки,
оС
Характер рабочей среды
1 Свыше 0,07 (0,7) Независимо Взрывоопасная, или пожаро-опасная, или 1, 2 классов опасно-сти по ГОСТ 12.1.007
2 До 2,5 (25) Ниже минус 70, выше 400 Любая, за исключением указан-ной для 1-й группы сосудов
  Свыше 2,5 (25) до 4 (40) Ниже минус 70 выше 200
  Свыше 4 (40) до 5 (50) Ниже минус 40 выше 200
  Свыше 5 (50) Независимо
3 До 1,6 (16) От минус 70 до минус 20 Любая, за исключением указан-ной для 1-й группы сосудов
    От 200 до 400 Свыше
  Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25) От минус 70 до 400
  Свыше 2,5 (25) до 4 (40) От минус 70 до 200
  Свыше 4 (40) до 5 (50) От минус 40 до 200
4 До 1,6 (16) От минус 20 до 200


4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими методами.
4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по НД, согласованной с органами Госнадзорохрантруда.
4.5.9. В процессе производства работ персоналом предприятия – исполнителем работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в НД.
4.5.10. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т. д.).
4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую проверку в соответствии с требованиями НД Госстандарта Украины.
4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и т. п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.
4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом Госнадзорохрантруда в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться НД на изделие и сварку.
4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.
4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов должны заноситься в паспорт сосуда.

Визуальный и измерительный контроль


4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:
1) трещин всех видов и направлений;
2) свищей и пористости наружной поверхности шва;
3) подрезов;
4) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
5) смещений и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
6) непрямолинейностей соединяемых элементов;
7) несоответствия формы и размеров швов требованиям технической документации.
4.5.18. Перед визуальным контролем поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм (при электрошлаковой сварке) в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.
4.5.19. Визуальный контроль и измерения сварных соединений должны проводиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности контроля сварного соединения с двух сторон он должен проводиться в порядке, предусмотренном автором проекта.

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных соединений


4.5.20. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия проводятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестованные в установленном порядке.
4.5.22. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями НД.
4.5.23. Метод контроля (радиографический контроль, ультразвуковая дефектоскопия, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.
4.5.24. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией в объеме 100 % независимо от группы сосуда.
4.5.25. Объем контроля радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл. 6.

Таблица 6
Группа сосуда (см. табл. 5) Длина контролируемого участка швов, в %, от длины каждого шва
1 100
2 100
3 Не менее 50
4 Не менее 25

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией.
Радиографический контроль или ультразвуковая дефектоскопия швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны проводиться при наличии требования в технической документации.
4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по результатам визуального контроля.
4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергнутых радиографическому контролю или ультразвуковой дефектоскопии в объеме менее 100%, обязательному контролю и тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.
Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,65.
Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.
Допускается объединять в одну группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.
4.5.29. При невозможности осуществления радиографического контроля или ультразвуковой дефектоскопии из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины. Метод контроля заносится в паспорт сосуда.
4.5.30. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия стыковых сварных соединений по согласованию с Госнадзорохрантруда Украины могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего контроля.

Капиллярный и магнитопорошковый контроль


4.5.31. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и НД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.
4.5.32. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый – с ГОСТ 21105 и методами контроля, согласованными с Госнадзорохрантруда Украины.
4.5.33. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД.

Контроль стилоскопированием


4.5.34. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД.
4.5.35. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно статье 4.3.10.
4.5.36. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с Госнадзорохрантруда Украины.

Измерение твердости


4.5.37. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
4.5.38. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенсито-ферритного классов методом и в объеме, установленными НД.

Контрольные сварные соединения


4.5.39. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографическое исследование сварных соединений должны проводиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.
Контроль сварных соединений для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливается НД на изготовление этих сосудов.
4.5.40. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств и проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
4.5.41. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.
4.5.42. При серийном изготовлении сосудов в случае 100% контроля стыковых сварных соединений радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т. п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает 3 месяцев.
4.5.43. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1 % от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.
4.5.44. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.
4.5.45. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также для повторных испытаний.
4.5.46. Из контрольных стыковых, угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.
4.5.47. Контрольные сварные соединения должны подвергаться радиографическому контролю или ультразвуковой дефектоскопии по всей длине. Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

Механические испытания


4.5.48. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление сосуда.
Обязательные виды механических испытаний:
1) на статическое растяжениедля сосудов всех групп (см. табл. 5);
2) на статический изгиб или сплющиваниедля сосудов всех групп;
3) на ударный изгиб – для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450°С, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке (приложение 2);
4) на ударный изгиб – для сосудов 1, 2, 3-й групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус 20 °С.
Испытания на ударный изгиб сварных соединений проводятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п. 3 при температуре 20 °С, а п. 4 – при рабочей температуре.
4.5.49. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:
1) два образца для испытания на статическое растяжение;
2) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;
3) три образца для испытания на ударный изгиб.
4.5.50. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание.
4.5.51. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями государственных стандартов.
4.5.52. Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20 °С должно соответствовать значениям, установленным в НД на основной металл.
4.5.53. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 7.
4.5.54. Испытание сварных соединений на ударный изгиб проводится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений.
Значения ударной вязкости стальных сварных соединений должны быть не ниже указанных в табл. 8.

Таблица 7
Тип, класс стали
(в соответствии с приложением 2)
Минимально допустимый угол изгиба, град.
Электродуговая, контактная и электрошлаковая сварка Газовая сварка
при толщине свариваемых элементов, мм
не более 20 более 20 до 4
Углеродистый 100 100 70
Низколегированный, марганцовистый, кремнемарганцовистый 80 60 50
Низколегированный, хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый 50 40 30
Мартенситный 50 40 -
Ферритный 50 40 -
Аустенитно-ферритный 80 60 -
Аустенитный 100 100 -
Сплавы на железоникелевой и никелевой основе 100 100 -


Таблица 8
Температура испытания, оС Минимальное значение ударной вязкости, Дж/см2 (кгсЧм/см2)
Для всех сталей, кроме фер-ритного, аустенитно-ферритного и аустенитнoгo классов Для сталей ферритно-го и аустенитно-ферритного классов Для сталей ау-стенитного класса
KCU KCV KCU KCV KCU KCV
20 50 (5) 35 (3,5) 40 (4) 30 (3) 70 (7) 50 (5)
Ниже минус 20 30 (3) 20 (2) 30 (3) 20 (2) 30 (3) 20 (2)

Испытание на ударный изгиб проводится на образцах KCU или KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.

4.5.55. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.
4.5.56. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться, как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10 %.
При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в табл. 8. При температуре испытания ниже минус 40 °С допускается на одном образце снижение ударной вязкости KCU до 25 Дж/см2 (2,5 кгсЧм/см2).
4.5.57. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, сварное соединение считается непригодным.
4.5.58. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен по согласованию с местным органом Госнадзорохрантруда в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
4.5.59. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины.
4.5.60. Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны предусматриваться образцысвидетели. Конструкция, технология изготовления и виды их испытания определяются техническими условиями на данный сосуд.

Металлографические исследования


4.5.61. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов:
1) предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) или температуре выше 450 °С, или температуре ниже минус 40 °С, независимо от давления;
2) изготовленных из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).
Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.
4.5.62. Образцы (шлифы) для металлографических исследований сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями НД.
Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25х25 мм.
4.5.63. Качество сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям ст. 4.7.1 настоящих Правил.
4.5.64. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.
В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.
4.5.65. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном радиографическим методом или ультразвуковой дефектоскопией и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100 %-ной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
4.5.66. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление или НД.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии


4.5.67. Испытания сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии требований в технических условиях или техническом проекте.
4.5.68. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям НД.

4.6. Гидравлическое испытание


4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха. Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле:



Рпр = 1,25 Р
[σ]20
,

[σ]t


где Р – расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см2); [σ ]20, [σ ]t – допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа (кгс/см2). Отношение принимается по тому из использованных материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.


4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:



Рпр = 1,5 Р
[σ]20
,

[σ]t


Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:



Рпр = 1,25 Р - 0,1МПа ( 1,25 Р - 1 кгс/см.кв )


4.6.6. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических мате-риалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2 (2 кгсЧм/см2), должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:



Рпр = 1,3 Р
[σ]20
,

[σ]t


Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 (2 кгсЧм/см2) и менее, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:



Рпр = 1,6 Р
[σ]20
,

[σ]t


4.6.7. Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:



Рпр = [1,25 Км + α ( 1 - Км )
[σ]20
,

[σ]t


где Км – отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
α= 1,3 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2;
α= 1,6 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее.
4.6.8. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.9. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

4.6.10. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

4.6.11. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

4.6.12. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на предприятии-изготовителе – в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы–в инструкции по монтажу и эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления при гидравлическом испытании не допускается.

4.6.13. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.14. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл. 9.

4.6.15. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

4.6.16. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
1) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
2) течи в разъемных соединениях;
3) видимых остаточных деформаций;
4) падения давления по манометру.

Таблица 9
Толщина стенки сосуда, мм Время выдержки, мин.
До 50 10
Свыше 50 до 100 20
Свыше 100 30
Для литых, неметаллических и многослойных независимо от толщины стенки 60

4.6.17. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.

4.6.18. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

4.6.19. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госнадзорохрантруда Украины методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.
Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

4.6.20. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

4.7. Оценка качества сварных соединений


4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:
1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва).
Возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной с Госнадзорохрантруда Украины;
3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
4) наплывы (натеки);
5) незаваренные кратеры и прожоги;
6) свищи;
7) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

4.7.2. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом ви-де контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.

4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях


4.8.1. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются технической документацией, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД. Допускается применение способов термической резки (стружки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом. Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.

4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое. Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

4.9. Документация и маркировка


4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться предприятием-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (приложение 3).
К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.
Паспорт сосуда должен быть составлен на украинском или, по требованию заказчика, на другом языке.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.
Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться предприятием-изготовителем с удостоверением качества изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта (приложение 3).

4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.
Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда.

4.9.3. На табличке должны быть указаны:
– товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;
– наименование или обозначение сосуда;
– порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;
– год изготовления;
– рабочее давление, МПа (кгс/см2);
– расчетное давление, МПа (кгс/см2);
– пробное давление, МПа (кгс/см2);
– допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, °С;
– масса сосуда, кг.
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления и температуры стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.




Читать продолжение : Часть 3
"Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (с изменениями и дополнениями)"



Примечание:

Настоящая памятка представляет собой ориентировочную информацию и не является полной. Ничего, из содержащегося в данном разделе, не является рекомендацией по применению или эксплуатации. Составители данной информации не несут ответственности за точность ее содержания. Опубликование настоящей памятки представляет собой бесплатную услугу и не заменяет ГОСТ, стандарты и прочие нормативные акты

При полном или частичном копировании материалов на сайте или в публичном издании присутствие ссылки на автора статьи и сайт компании “Энергомаш” необходимо в обязательном порядке.

  Вернуться к перечню статей

Похожие новости

Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, и газопроводов
Часть - 2

Воздухосборники

3.1. В соответствии с настоящими Правилами, инструкцией завода-изготовителя и другими относящимися к технике безопасности нормативными документами администрация предприятия должна разработать инструкции по безопасному обслуживанию компрессорной установки и вывесить их на рабочем месте. Инструкции...

Читать дальше ...

Правила безопасной эксплуатации сосудов и ресиверов, работающих под давлением.
Часть - 2

Воздухосборники

IV. Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт 4.1. Общие требования 4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и ресиверов и их элементов должны выполняться специализированными организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми...

Читать дальше ...

Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, и газопроводов
Часть - 1

Воздухосборники

Документ является действующим согласно Постановлению Верховной Рады Украины № 1545-ХИ от 12.09.1991 г. о том, что на территории Украины применяются акты законодательства СССР по вопросам, не урегулированным законодательством...

Читать дальше ...

Книги по теме

Охрана труда в условиях повышенной опасности
сосуды, работающие под давлением


Данные правила содержат такую информацию как : Общие технические требования; перечень сосудов, на который распространяются и не распространятся данные правила; регистрация сосудов и разрешение на ввод их в эксплуатацию; техническое освидетельствование; содержание и обслуживание сосудов; контроль приборов, предохранительных устройств; остановка сосудов; требования к баллонам для сжатых, сжиженных и растворенных газов и т.д.

Днаоп 0.00-1.07–94
правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (с изменениями и дополнениями)

Часть 1.

Раздел - I. Общие положения.
Раздел - II. Конструкция сосудов.
Раздел - III. Материалы.
Раздел - IV. Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт.
Раздел - V. Арматура, контрольно – измерительные приборы, предохранительные устройства.
Раздел - VI. Установка, регистрация, техническое освидетельствование сосудов, разрешение на эксплуатацию.
Раздел - VII. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт.
Раздел - VIII. Сосуды и полуфабрикаты, приобретаемые за границей.
Раздел - IX. Дополнительные Требования к цистернам и бочкам для перевозки сжиженных газов
Раздел - X. Дополнительные требования к баллонам. Типовой паспорт сосуда, работающего под давлением