Категорія: Статті

Типы промышленных дизелей и их использование

Дизельный двигатель – это тип двигателя внутреннего сгорания. Более конкретно, это двигатель с воспламенением от сжатия. Топливо в дизельном двигателе воспламеняется благодаря высокой температуре и высокому давлению, содержащего кислород (обычно атмосферный воздух), а не в следствие использования отдельного источника энергии зажигания таких, как свечи зажигания. Этот процесс известен благодаря Рудольфу Дизеля, который описал процесс его в 1892 году. В то время как традиционные дизель-генераторы могут не вписывается в наше понятие » альтернативная энергетика «, они по-прежнему являются ценным дополнением к удаленному или резервному обеспечению энергии.

Типов дизельных двигателей

Есть два класса дизельных двигателей: двухтактные и четырехтактный. Большинство дизельных двигателей обычно используют четырехтактные цикли, при этом встречаются некоторые достаточно мощные двигатели работающие по циклу двухтактного.Количество цилиндров, как правило, используется кратное двум, хотя число цилиндров может быть использовано любое, главное обеспечить равномерную нагрузку на вал и предотвратить вибрацию

Генераторные установки производят однофазное или трехфазное питание. Большинство домовладельцев требуют однофазное питание, в то время как промышленные или коммерческие потребители, как правило, используют трехфазное питание. Дизельные генераторы рекомендуется по причине их долговечности и низких эксплуатационных затрат. Современные дизельные двигатели тихие и, как правило, требуют гораздо меньше ухода, чем газовые (метан или пропал ) и бензиновые.

Дизельные генераторы – коммерческого / промышленного применения

Дизель-генераторы предназначены для удовлетворения потребностей малого и среднего бизнеса помимо интенсивного использования в промышленности. Генератор — это революционный продукт, который приносит чистую и доступную энергию в пределах досягаемости миллионам предприятий, домов и предприятий малого бизнеса. Снижение затрат на резервное питание и изготовление генераторов простота установки, становится нормой в наши дни.

Компании теряют значительные деньги, при отключении электричества. Пример: если поступление в одну кассу розничного бизнеса составляет $1000 в час, то потери в течение длительного простоя, будут очень высоки, не говоря уже о затратах на содержание персонала и убытки связанные с порчей продукции. Однако дизельные генераторы позволяют исключить риск потери электропитания. Дополнительное преимущество: возможность работать / быть открытыми, в то время когда конкуренты зарыты без резервного питания, выгода выглядит даже лучше. Инвестирование в дизельные генераторы — это простой способ защитить доходы и повысить безопасность собственного бизнеса.

Наиболее современные генераторы, разработанные для максимально быстрого и стабильного обеспечения электроэнергией. Эти агрегаты постоянно контролируют напряжение и автоматически запускаются при сбое электропитания и отключаться, когда восстанавливается основное электроснабжение. Для промышленных объектов возможна локальная установка дизельных генераторов только для «жизненно важных» узлов предприятия. Это качество обуславливает широкое применение дизель-генераторов по всех областях жилых, коммерческих, коммуникационных и промышленных применений.

Сегодня большинство учреждений искусства, больницы, отели, бизнес центры, производственные предприятия, телекоммуникационные организации, коммерческие здания, центры обработки данных, аварийные объекты, крупные и мелкие промышленных и добывающих компании, которые требуют бесперебойного электропитания обязательно используют дизельные генераторы

На дороге:

Подавляющее большинство современных тяжелых дорожных транспортных средств, как грузовые автомобили и автобусы, корабли, поезда дальнего следования, масштабные портативные генераторы, и большинство сельскохозяйственных и горнодобывающих машин имеют дизельные двигатели. Однако, в некоторых странах они не так популярны, в пассажирских транспортных средствах, поскольку они более тяжелые, шумные и имеют более медлительное ускорение. В целом, они также являются более дорогими в сравнение с бензиновыми автомобилями. Современные дизельные двигатели прошли долгий путь до появления турбонаддува, непосредственного впрыска. В настоящее время, в современных транспортных средствах, сложно заметить разницу между дизельными и бензиновыми двигателями.

В некоторых странах, где налоговые ставки делают дизельное топливо гораздо дешевле, чем бензиновые, дизельные автомобили очень популярны. К примеру, новые автомобили BMW, имеют минимальные отличия между бензиновой и дизельной версиями. BMW дизель лаборатория в Австрии считается мировым лидером по разработке автомобильных дизельных двигателей. После долгого простоя, , Mercedes Benz также вернулся на рынок дизельных автомобилей в 21 веке, с акцентом на высокую скорость и низкий расход топлива.

В области сельского хозяйства (тракторы, мотопомпы, молотилки и прочее оборудование) преимущественно используются дизельные двигатели. Строительство также является одним из секторов, которые в значительной мере опирается на дизельные электростанции. Все бетоноукладчики, скреперы, катки, экскаваторы и экскаваторы работать на дизельном топливе.

В воздухе:

Самолеты с дизельными двигателями выпускались еще с 1930 года. Новые автомобильные дизельные двигатели имеют превосходные характеристики в сравнении с бензиновыми двигателями. А использование упрощенного впрыска топлива и зажигания позволяет убрать лишнее оборудование и дополнительно снизить вес.Низкая стоимость дизельного топлива в сравнение с бензин, является существенным стимулом для установки на небольшие самолеты общего назначения именно дизельные двигатели, и некоторые производители уже начали продавать дизельные двигатели для этих целей.

На водах:

Высокоскоростные двигатели используются для работы катеров, яхт, боевых кораблей и даже подводных лодок. Крупнейшие дизельные двигатели устанавливаются на огромные корабли и лайнеры, курсирующие через открытое моря. Эти уникальные двигатели имеют мощность до 90 000 кВт, около 60-100 об / мин, и до 15 метров в высоту.

Под землей:

Горнодобывающие сектора, как поверхностные, так и подземные, во всем мире в значительной мере опирается на дизельные электростанции. Дизельные экскаваторы, буры, бульдозеры и погрузчики раскапывают и перегружают их в огромные карьерные самосвалы или транспортеры, которые также работают на том же топливе — дизеле. Крупнейшие грузовики горнодобывающей промышленности, с двигателями свыше 2500 лошадиных сил (способные перевозить более 300 тонн) , используют только дизельные двигатели. В целом, дизель составляет 72% энергии, используемой в горнодобывающей отрасли.

А также …

Аварийные резервные генераторы должны быть установлены в любом малом или крупном медицинском учреждении здравоохранения. Из-за первоочередного и критического характера работы этих объектов, сбои питания просто не допустимы. В течение многих лет, во всех гражданских и военных больницах, всегда использовались системы бесперебойного электроснабжения. Данные комплексы позволяют гарантированно обеспечить работу учреждения при отключении электроэнергии.

Компьютеры находятся в центре важности современной промышленности. Все телеконикационные компании понимают, что стабильность работы их системы напрямую влияет на качество предоставляем услуг и количество клиентов. Поэтому, во избежание ситуации когда серверы могут быть отключены, а соответственно оставлены все рабочие процессы, более того когда информация может быть утеряна, телекоммуникационные компании просто обязаны устанавливать дизельные генераторы в качестве основного и/или аварийного источника электропитания

Вывод

Дизель используется в большинстве промышленных секторов в подавляющем большинстве случаев, поскольку он обеспечивает большую мощность на единицу топлива и его высокую надежность и простоту в обслуживание. Действительно захватывающей перспективой является полная замена бензиновых двигатлей дизельными, с последующим отказом от потребления нефти. Для работы большинства дизельных двигателей можно использовать растительное масло вместо дизеля. Использование растительного масла не сказывается на потери мощности или долговечности двигателя.

Подробнее о классификации: Поршневые насосы

Поршневые насосы можно назвать одним из древнейших изобретений человечества. Еще греческий изобретатель Ктесибий в III в. до н.э. применил при тушении пожара насос, имевший два поршня. С тех пор поршневые насосы претерпели множество изменений, но их принцип остался неизменен. Поршневые насосы, выпускаемые в широком ассортименте, разнообразны по своей конструкции и применяемых материалах. Чтобы понять принцип работы поршневой гидравлической машины, можно рассмотреть рабочий цикл обыкновенного одноступенчатого устройства. Изучаемый вариант состоит из рабочей камеры (цилиндра), и поршня, совершающего в нем возвратно-поступательное движение.

Как правило, в современных устройствах для передачи движения поршню применяют кривошипно-шатунный механизм, преобразовывающий движение вращения в возвратно-поступательное. Камера имеет напорное и всасывающее отверстия, оснащенные клапанами. При движении поршня и увеличении объема рабочего цилиндра давление в нем падает, в результате чего открывается клапан и пропускает внутрь определенное количество жидкости.

При обратном движении поршня в камере насоса генерируется избыточное давление; клапан всасывания перекрывается, а подачи — наоборот, открывает жидкости доступ в нагнетательный трубопровод. При этом жидкость будет поступать в напорный коллектор прерывисто, в зависимости от частоты движения поршня.

Для того, чтобы увеличить КПД поршневых машин и стабилизировать давление в напорном трубопроводе, применяют насосы двухстороннего действия и имеющие несколько цилиндров агрегаты. Насосы двухстороннего действия, в отличие от описанных выше, имеют поделенный пополам цилиндр, каждая часть которого имеет свой напорный и всасывающий патрубки, оснащенные клапанами. При движении поршня, в разных частях цилиндра создается либо избыточное, либо всасывающее давление, под действием которого открывается та или иная пара клапанов.

В качестве дополнительного прибора, обеспечивающего равномерную подачу поршневых насосов, применяются также воздушные колпаки, представляющие собой емкость, заполненную до некоторого уровня воздухом. При выбросе жидкости из камеры насоса, воздух, благодаря своей упругости, гасит часть давления, а при обратном цикле — воздух расширяется, и подача жидкости в напорный трубопровод или резервуар продолжается.

К недостаткам поршневых насосов следует отнести сложность изготовления, и как следствие, их высокую стоимость. К тому же, такие насосы требуют дополнительных уплотнительных приспособлений между стенками рабочей камеры и поршня, которые в результате воздействия сил трения подвержены износу.

Поршневые насосы описанной конструкции не применимы для перекачки сред, содержащих абразивные частицы. Зачастую такие насосы требуют дополнительной системы охлаждения. Последовательное соединение поршневых насосов с возвратно поступательным движением поршня не применяется, т.к. высокое давление на входе неприемлемо.

Неоспоримыми достоинствами поршневых насосов является возможность генерирования больших напорных значений при малых габаритах, взаимозаменяемость деталей, возможность регулировки давления в напорном трубопроводе путем изменения частоты движения или хода поршней.

Перейти в раздел оборудования: Насосы для химической промышленности

 

Поршневые компрессоры в таблицах и графиках — Особенности расчета

Продолжение статьи «Поршневые компрессоры в таблицах и графиках»

Дело в том, что воздух, как и другие газы, сжимаем. Это означает, что одна и та же масса воздуха может занимать разный объем в зависимости от давления и температуры. Точная взаимосвязь между этими величинами описывается сложной степенной зависимостью или уравнением политропы. В случае компрессора, наполняющего ресивер, это означает, что с ростом давления в ресивере (на выходе компрессора) его объемная производительность уменьшается.

Если объемная подача компрессора – переменная по времени,– какая же цифра указывается в технических характеристиках? Согласно ГОСТ, производительность компрессора – это объем воздуха, выходящий из него, пересчитанный на физические условия всасывания. В большинстве случаев физические условия на входе в компрессор соответствуют нормальным: температура – 20oС, давление 1 бар. ГОСТ также допускает возможность отклонения реальных характеристик компрессора от указанных в паспортных данных на величину ±5%.

Кстати, на нормальные условия пересчитывают и параметры потребителей сжатого воздуха, чтобы привести их к общему знаменателю с характеристиками источника. Поэтому номинальный расход 100 л/мин означает, что при рабочем давлении пневмоинструмент за минуту потребляет такое количество воздуха, которое при нормальных условиях заняло бы объем, равный 100 литрам.

Зарубежные производители, не знакомые с содержанием наших ГОСТов, определяют производительность своей продукции иначе, что порой приводит к ошибкам. В паспортных данных на импортную технику указывается теоретическая производительность компрессора (производительность по всасыванию).

Теоретическая производительность определяется геометрическим объемом воздуха, который поместится в рабочей полости компрессора за один цикл всасывания, умноженный на количество циклов в единицу времени. Она отличается от реальной, выходной, в большую сторону. Отличие учитывается коэффициентом производительности (Кпр), зависящим от условий всасывания и конструктивных особенностей поршневого компрессора – потерь во всасывающих и нагнетательных клапанах, наличия недовытесненного, «мертвого», объема, приводящих к уменьшению наполнения цилиндра. Для компрессоров профессиональной серии коэффициент производительности может составлять величину от 0,6 до 0,7, причем большие значения соответствуют большей подаче.

Различия характеристик, рассчитанных по входу и на выходе, могут достигать существенной величины. Может, это и является причиной того, что лукавые иностранные производители указывают данные по всасыванию, – выглядят они значительно солиднее.

В хороших магазинах продавцы, как правило, имеют данные как по входным, так и по выходным характеристикам профессиональных импортных компрессоров. Для продукции бытовой серии таких данных не приводит никто, хотя из практики известно, что реальный «выход» бытовых компрессоров едва ли превышает 50% от заявляемой теоретической производительности.

Точный расчет характеристик поршневого компрессора сложен и связан с решением степенных уравнений. Приводимая методика выбора компрессора содержит упрощенные соотношения, которые тем не менее дают небольшую погрешность, и позволяет правильно определить его параметры.

Обратите внимание, что в ней определяется теоретическая производительность компрессора (по входу). Чтобы пересчитать полученные данные на «выход» (в случае расчета отечественного гаражного компрессора), нужно результат уменьшить на 30-40%.

Итак, правильно определив исходные данные и выполнив несколько математических вычислений, можно понять, какими характеристиками должен обладать компрессор. Однако выбирать нужно конкретную технику, а не характеристики. Об особенностях гаражных компрессоров, предлагаемых на рынке, – в следующий раз.

Номинальные параметры пневмооборудования

Инструмент

Давление, Р (бар)

Расход воздуха, G (л/мин)

Коэффициент использования (Ки)

Окрасочный пистолет

3-4

300-400

0,6-0,7

Машинка шлифовальная, полировальная

6,5

350-450

0,6-0,7

Отрезная машинка

—

800-1200

0,5

Обдувочный пистолет

—

150-250

0,2

Пневмозубило

—

150-250

0,3

Угловой гайковерт

—

150-200

0,3

Ударный гайковерт 1/2′

—

400-500

0,2

Методика расчета характеристик компрессора

Шаг 1. Расчет воздухопотребления.
Определяется состав потребителей сжатого воздуха и их номинальный расход воздуха (Gi). Периодичность работы учитывается применением в расчетах полученного опытным путем коэффициента использования пневмооборудования (Ки, i), равного отношению длительности их работы к продолжительности смены.

G(л/мин) = G1*Kи, 1+G2*Kи, 2+ …
Шаг 2. Расчет теоретической производительности компрессора (по входу).

Qвх (л/мин) = G*b,
b – коэффициент запаса производительности, зависящий от класса компрессора и максимального давления, определяемый по таблице:

Максимальное давление Pmax (бар)

Класс компрессора

10

8

6

Полупрофессиональный

1,7

1,6

1,5

Профессиональный

1,6

1,5

1,4

Промышленный

1,4

1,3

1,2

Чтобы получить значение выходной производительности (необходимо при выборе отечественного компрессора), полученные данные нужно уменьшить на 30-40 %.

Шаг 3. Определение объема ресивера

V(л) = G*t*Кпр / 60 DP;
DP – диапазон регулировки давления в ресивере (мин. значение – 2 бар);
t – допустимое время (сек), за которое давление в ресивере падает от максимального до минимального (рекомендуется от 30 сек и более в зависимости от требований к пневмосети);
Кпр – коэффициент производительности компрессорной головки (для одноступенчатых – 0,65, для двухступенчатых – 0,75).

Если у вас уже есть компрессор, который не обеспечивает ваши потребности.

Шаг 1. Хронометрированием экспериментально определяем наименьшее значение t – время (сек), за которое давление в ресивере падает от максимального до минимального (время между остановом и включением компрессора).

Шаг 2. Рассчитываем реальное воздухопотребление по формуле:

G = 60*V*DP / (t*Кпр),
V – объем ресивера (л);
DP – диапазон регулировки давления в ресивере (мин. значение – 2 бар);
Кпр – коэффициент производительности компрессорной головки (для одноступенчатых – 0,65, для двухступенчатых – 0,75).
Шаг 3. Используя полученные данные, пересчитываем характеристики компрессора согласно методике.

 

Одно из двух (задачка на сообразительность).

Определите, за какое время импортный компрессор профессиональной серии с Рмаx = 8 бар и производительностью Qвх = 200 л/мин накачает ресивер объемом 100 л до давления 8 бар.

Вариант 1.
Если вы не читали статью или делали это невнимательно, вы получите такой, казалось бы, очевидный, но абсолютно неправильный ответ:

t = V / Qвх = 100 / 200 = 0,5(мин).
Вариант 2.
Если вы усвоили кое-что из прочитанного, то, пересчитав формулу, использовавшуюся для определения объема ресивера, относительно t, получите:

t = 60*V*DP*/ (Q*Кпр) = 60 * 100 * 8 / 200 * 0,6 = 400(сек) = 6,7(мин)
(Кпр принят равным 0,6, так как производительность низкая ).
Как видите, игнорирование теории может привести к ошибке более, чем в 13 раз!

Охрана труда в условиях повышенной опасностисосуды, работающие под давлением Часть — 2

Чтобы обеспечить устойчивую и безопасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, их подвергают техническому освидетельствованию: внутренний осмотр и гидравлическое испытание до ввода в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно. Сосуды, зарегистрированные в органах надзора, проверяются инспектором по котлонадзору. Если конструктивные особенности сосуда не позволяют провести внутренний осмотр, он заменяется гидравлическим испытанием, пробным давлением и осмотром в доступных местах. Если же и гидравлическое испытание окажется .невозможным (скажем, из-за больших напряжений от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде, наличии внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению водой, трудности удаления воды и т. п.), разрешается производить пневматическое испытание (воздухом или инертным газом) при таком же пробном давлении. При этом пневматическое испытание (сжатым воздухом) разрешается только при условии удовлетворительных результатов caмoro тщательного внутреннего осмотра, проверки прочности сосуда расчетом и осуществления под строгим контролем некоторых мер безопасности (вывод за пределы помещения, где испытывается сосуд, вентиля на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометра, удаления людей в безопасные места на время испытания сосуда пробным давлением и др.). Под пробным давлением сосуд находится 5 мин, после чего давление постепенно снижают до рабочего, осматривают сосуд, проверяют плотность его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим эффективным способом. Остукиванне сосуда под давлением при пневматическом испытании опасно и запрещено.

Чтобы обеспечить устойчивую и безопасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, их подвергают техническому освидетельствованию: внутренний осмотр и гидравлическое испытание до ввода в работу, периодически в процессе эксплуатации и досрочно. Сосуды, зарегистрированные в органах надзора, проверяются инспектором по котлонадзору. Если конструктивные особенности сосуда не позволяют провести внутренний осмотр, он заменяется гидравлическим испытанием, пробным давлением и осмотром в доступных местах. Если же и гидравлическое испытание окажется .невозможным (скажем, из-за больших напряжений от веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде, наличии внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению водой, трудности удаления воды и т. п.), разрешается производить пневматическое испытание (воздухом или инертным газом) при таком же пробном давлении. При этом пневматическое испытание (сжатым воздухом) разрешается только при условии удовлетворительных результатов caмoro тщательного внутреннего осмотра, проверки прочности сосуда расчетом и осуществления под строгим контролем некоторых мер безопасности (вывод за пределы помещения, где испытывается сосуд, вентиля на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометра, удаления людей в безопасные места на время испытания сосуда пробным давлением и др.). Под пробным давлением сосуд находится 5 мин, после чего давление постепенно снижают до рабочего, осматривают сосуд, проверяют плотность его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим эффективным способом. Остукиванне сосуда под давлением при пневматическом испытании опасно и запрещено.

Разрешается не производить гидравлическое испытание при техническом освидетельствовании новых сосудов, если с момента такого испытания, проведенного на заводе-изготовителе, не прошло 12 месяцев, если они не были повреждены при транспортировке и установке, а монтаж их проводился без сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Правилами установлено, что сосуды, находящиеся в эксплуатации и зарегистрированные в органах Госгортехнадзора, инспектор подвергает периодическому техническому освидетельствованию, в том числе: внутреннему осмотру с целью выявления состояния внутренних и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосудов — не реже одного раза в 4 года; гидравлическому испытанию с предварительным внутренним осмотром — не реже одного раза в 8 лет, при этом допускается использовать воду или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости.

Досрочное техническое освидетельствование сосудов необходимо после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки отдельных частей, работающих под давлением; если сосуд перед пуском в работу находился в бездействии более 1 года (за исключением случаев складской консервации, при которой освидетельствование сосудов обязательно перед пуском в эксплуатацию при хранении свыше 3 лет); если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия (если оно производится его владельцем); если досрочное освидетельствование необходимо по усмотрению инспектора, лица, осуществляющего надзор, или лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда.

Периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов производит инспектор Котлонадзора обязательно в присутствии работника бюро (отдела) по надзору или другого аттестованного инженерно-технического работника, назначенного администрацией, а также лица, ответственного за безопасную эксплуатацию этих объектов. При этом администрация предприятия должна заблаговременно не менее чем за 10 дней уведомить инспектора о готовности сосуда к освидетельствованию. В случае, если инспектор по какой-либо причине не явится в назначенный срок, администрация имеет право назначить приказом по предприятию комиссию из опытных, аттестованных специалистов для проведения технического освидетельствования. Его результаты, а также срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт. Копия записи не позднее чем через 5 дней направляется в местный орган Госгортехнадзора. Допущенный к работе сосуд подлежит освидетельствованию не позже чем через 12 месяцев.

Администрация предприятия, кроме освидетельствований инспектора, проводит:

    1. a. внутренний осмотр и гидравлическое испытание перед пуском в работу всех вновь устанавливаемых сосудов, кроме тех, которые освидетельствует инспектор;
    2. b. внутренний осмотр всех регистрируемых. и нерегистрируемых сосудов не реже чем через каждые 2 года, за исключением сосудов, которые работают в среде, вызывающей коррозию металла, и должны подвергаться внутреннему осмотру не реже чем через 12 месяцев.

Внутренний осмотр сосудов, включенных в системы с непрерывно действующим технологическим процессом, с некоррозиоиной рабочей средой, остановка которых по условиям производства невозможна, допускается совмещать с капитальным ремонтом или заменой катализатора, но не реже одного раза в 4 года. При внутренних осмотрах сосудов должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие нх прочность;

  1. c. периодический осмотр сосудов в рабочем состоянии;
  2. d. гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром сосудов, не регистрируемых в органах надзора,— не реже одного раза в 8 лет;
  3. e. досрочное техническое освидетельствование нерегистрируемых сосудов.

При подготовке к осмотрам и гидравлическим испытаниям сосуд следует охладить (отогреть), освободить от заполняющей рабочей среды, отключить заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источниками давления или другими сосудами, очистить от металла. Футеровка, изоляция и другая защита поверхностей сосуда частично или полностью удаляются в тех случаях, когда есть признаки дефектов в металле сосуда под защитным покрытием, например: неплотность футеровки, отдулин в гуммированном слое, следы пропуска изоляции и др. Вся арматура перед гидравлическим испытанием тщательно очищается и притирается, а крышки, люки и т. п. устанавливаются прочно и плотно, исключая возможность течи.
Сосуды с опасной для здоровья людей средой (сильнодействующими ядовитыми веществами и другими аналогичными средами) до проведения внутри них работ, а также перед внутренним осмотром подвергаются тщательной обработке (дегазации, нейтрализации) в соответствии с инструкцией по технике безопасности, разрабатываемой на предприятии. Чтобы избежать пожаров и взрывов в ходе внутреннего осмотра, ремонта, чистки и других работ, следует пользоваться только светильниками с напряжением не свыше 12 В (при взрывоопасных работахво взрывобезопасном исполнении).

Гидравлическое испытание сосудов и их элементов, работающих при температуре стенок до 2000С, при периодическом освидетельствовании проводится пробным давлением, которое определяется следующим образом:

Параметры испытания сосудов

 

Сосуды Рабочее давление,кгс/см2 Пробное давление на заводе-изготовителе
Все сосуды,кроме литых Ниже 5 1,5 Р, но не менее 2 кгс/см2
То же 5 и выше 1,25 Р, но не менее Р+3 кгс/см2
Литые Независимо от давления 1,5 Р, но не менее 3 кгс/см2

Гидравлическое испытание сосудов, работающих при температуре от 200 до 4000С, осуществляется давлением, превышающим рабочее не менее чем в 1,5 раза, а сосудов, эксплуатирующихся при температуре свыше 4000С,— давлением, превышающим рабочее не менее чем в 2 раза. Сосуд, как уже было сказано, находится под пробным давлением на протяжении 5 мин.

В результате технического освидетельствования сосуд можно признать выдержавшим испытание, если в нем не окажется признаков разрыва; не будет течи и потения в сварных швах, а при пневматическом испытании — пропуска газа (выход воды через заклепочные швы в виде пыли или капель «слезок» течью не считается); не будут замечены видимые остаточные деформации после испытаний.

В случае, если при освидетельствовании сосуда будет обнаружено, что он находится в опасном состоянии или имеет дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, работа такого сосуда запрещается.

Инспектор или лицо, возглавляющее комиссию предприятия по техническому освидетельствованию, при каких-либо сомнениях в прочности сосуда может снизить разрешенное ранее рабочее давление и в паспорте сосуда сделать соответствующую запись. В случае выявления дефектов, при которых временная работа сосуда возможна, лицо, проводившее освидетельствование, может разрешить работу сосуда с соответствующим сокращением срока следующего освидетельствования, о чем в паспорте сосуда бн должен сделать обоснованную запись.

Владелец сосуда должен выполнять все требования Правил к его установке и арматуре.

Содержание и обслуживание сосудов

К основным организационным мерам по безопасному содержанию и обслуживанию сосудов под давлением относятся:

 

1. Назначение приказом по предприятию из числа наиболее опытных инженерно-технических работников, аттестованных в установленном порядке комиссией и имеющих соответствующее удостоверение:

  1. a. лиц, ответственных за исправное содержание и без- опасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением;
  2. b. лиц, осуществляющих надзор за технически исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов.

Переаттестация инженерно-технических работников проводится один раз в 3 года.

На предприятии на основе Правил должны быть разработаны, изданы, доведены под расписку до указанных выше лиц положения об их обязайностях, правах, ответственности.
Эти положения широко доводятся до всех работников, связанных в работе с сосудами.

2. Допуск к обслуживанию сосудов только лиц:

  1. a. достигших 18-летнего возраста;
  2. b. прошедших по специальной программе теоретическое и практическое обучение;
  3. c. аттестованных комиссией, назначенной приказом по предприятию, и имеющих соответствующее удостоверение на право работы;
  4. d. прошедших инструктаж на рабочем месте в установленном порядке и получивших инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

3.При обучении, аттестации и переаттестации рабочих (проводятся через каждые 12 месяцев) и в ходе производства работающие обязаны четко знать и выполнять:

  1. a. правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;
  2. b. требования к устройству, назначению и особенностям работы всех обслуживаемых сосудов, аппаратов, приборов;
  3. c. инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденную главным инженером предприятия и председателем заводского комитета профсоюза. Инструкцию следует выдавать на руки инструктируемым под расписку и размещать на рабочих местах, доступных для ознакомления.

Рабочие, обслуживающие сосуды, работающие под давлением, должны иметь высокую квалификацию, чтобы умело и сознательно выполнять производственные инструкции и быстро ориентироваться в сложных ситуациях, возникающих в процессе работы и не предусмотренных инструкциями.

Контроль приборов, предохранительных устройств. Остановка сосудов.

Важное значение следует придавать контролю показаний измерительных приборов и регулировке предохранительных устройств, которые выполняются в приведенные ниже сроки:

    1. a. проверка с опломбированием показывающих и злектроконтактных манометров — не реже одного раза в 12 месяцев; не реже одного раза в 6 месяцев — дополнительная проверка контрольным манометром рабочих манометров с записью результатов в специальный журнал.

Кроме того, персонал, обслуживающий сосуды, ежесменно проверяет исправность манометров путем посадки стрелки на нуль с регистрацией результатов проверки в журнале приемки и сдачи смен;

  1. b. термометры проверяются не реже одного раза в 6 месяцев по контрольному ртутному термометру. Результаты проверок записываются в ремонтный журнал;
  2. c. предохранительные клапаны проверяются, регулируются, пломбируются в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, утвержденным главным инженером предприятия, но не реже одного раза в 6 месяцев. Результаты записываются в журнал регистрации ремонта.

Помимо этого, согласно срокам, предусмотренным инструкцией, должна проверяться исправность предохранительных клапанов их принудительным открыванием во время работы сосуда.

Результаты проверки записываются в журнал приемки и сдачи смен.

В ходе эксплуатации, в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия, обязательны периодические осмотры и ревизии сосудов и связанных с ними трубопроводов. При плановых осмотрах и ревизиях следует в соответствии с инструкцией по режиму работы проводить тщательную проверку состояния сосуда и трубопровода (внешний осмотр), а также действие предохранительных устройств, манометров, термометров, автоматических блокировок, сигнализации, переливных и обратных клапанов, запорной арматуры, продувочных устройств, степень затяжки болтовых соединений и заземления. Если выявлены неисправности, то до их устранения эксплуатацию сосуда следует прекратить.

Обслуживающий персонал должен знать и выполнять требования Правил, запрещающих проведение ремонтных работ на сосуде или связанных с ним элементах, если они находятся под давлением.

Персонал, обслуживающий и контролирующий работу сосудов, должен знать и оперативно выполнять требования Правил и инструкций, в которых указаны причины необходимой остановки работы сосудов, в том числе: повышение давления в сосуде выше разрешенного уровня, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в инструкции; неисправность предохранительных клапанов; обнаружение в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утоньшения стенок, пропусков или потения в сварных швах, течи в заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок; возникновение пожара, непосредственно угрожающего сосуду пад давлением; неисправности манометра и невозможность определить давление по другим приборам; снижение уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом; неисправность или неполное количество крепежных деталей крышек и люков; неисправность указателя уровня жидкости; неисправность предохранительных блокировочных устройств; неисправность (или отсутствие) предусмотренных проектом котрольно-измерительных приборов и средств автоматики; случаи, не приведенные выше, но нарушающие безопасность работы сосуда.

Требования к баллонам для сжатых, сжиженных и растворенных газов

Устройство баллонов. Баллоны — закрытые металлические сосуды (стандартные и нестандартные) для хранения, транспортировки сжатых, сжиженных или растворенных газовизготовляются из бесшовных труб (углеродистая или легированная сталь).
К изготовлению баллонов предъявляются повышенные требования. Стенки баллонов не должны иметь раковин, плен, закатов и рисок глубиной более 10% номинальной толщины стенки. Допускаются лишь незначительные дефекты в виде углублений, вдавлен от окалины, коночного происхождения и др;

На верхней сферической части каждого баллона должны быть отчетливо, путем клеймения, нанесены следующие данные: товарный знак завода-изготовителя; номер баллона;

фактический вес порожнего баллона, кг: для баллонов емкостью до 12 л включительно — с точностью до 0,1 кг, для баллонов емкостью свыше 12 до 55 л включительно — с точностью до 0,2кг; вес баллонов емкостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление; дата (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования; рабочее давление Р., кгс/см2; пробное гидравлическое давление П, кгс/см2 емкость баллона, л; для баллонов емкостью до 12 л включительно — номинальная, для баллонов емкостью свыше 12 л до 55 л включительно — фактическая с точностью до 0,3 л, для баллонов емкостью свыше 55 л — в соответствии с ГОСТом или ТУ на их изготовление; клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов емкостью свыше 55 л); номер стандартов для баллонов емкостью свыше 55 л.

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на баллонах емкостью свыше 55 л’ — не менее 8 мм. Вес баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом веса нанесенной краски, кольца для колпака и башмака но без веса вентиля и колпака. Место на баллонах, где выбиты паспортные данные, должно быть покрыто бесцветным лаком в обведено отличительной краской в виде рамки.

У баллонов для горючих газов боковые штуцера вентилей снабжены левой, а у баллонов для негорючих газов — правой резьбой. До транспортировки и при хранении, баллонов на эти штуцера плотно навертываются специальные заглушки.

В баллонах транспортируются и хранятся:

  • — сжатые газы: кислород, водород, азот, воздух, коксовый, светильный, некоторые промышленные газы (побочные продукты основного производства), аргон, гелий и др. сжиженные газы: аммиак, бутан, бутилен, дихлордифторметан (фреон), закись азота, изобутилен, сероводород, сернистый ангидрид, пропан, пропилеи, углекислота, фосген, хлор, хлористый метил, хлористый этил, этилен и др.;
  • — ацетилен в растворенном виде.

Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в условный отличительный цвет (таблица).

Надписи на баллонах наносят вкруговую длиной не менее 1/3 окружности, а полосы —,по всей окружности, причем высота букв на баллонах емкостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина полосы — 25 мм. Размеры. надписей и полос на баллонах емкостью до 12 л должны определяться в зависимости от величины боковой поверхности баллонов. Освидетельствование баллонов. Проверяют качество, освидетельствуют и принимают вновь изготовленные баллоны отделы технического контроля заводов-изготовителей в соответствии с требованиями «Правил устройства. и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», государственных стандартов на баллоны и технических условий. На заводах-изготовителях баллоны подвергаются гидравлическому испытанию пробным давлением, в том числе стандартные согласно ГОСТУ нестандартные — по техническим условиям, но не менее чем полуторным рабочим давлением. Баллоны, за исключением предназначенных для ацетилена, после гидравлического подвергаются пневматическому испытанию давлением, равным рабочему При этом важно соблюдать правила погружения баллонов при пневматическом испытании в ванну с водой. Баллоны для ацетилена подвергаются пневматическому испытанию на заводах, наполняющих их пористой массой.

Результаты освидетельствования вновь изготовленных баллонов работники отдела технического контроля завода-изготовителя заносят в специальную ведомость в следующем порядке: порядковый номер, номер баллона, дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следующего освидетельствования; вес баллона, кг; емкость баллона, л; рабочее давление, кгс/см2, пробное давление, кгс/см2, подпись представителя ОТК завода изготовителя. Все заполненные ведомости нумеруются, прошнуровываются и хранятся в делах ОТК завода.

Техническое состояние всех баллонов, находящихся в эксплуатации, периодически проверяют на заводах-изготовителях или наполнительных станциях лица, специально назначенные для этой цели приказом руководителей этих организаций. Такое разрешение на периодическую проверку баллонов выдается указанным выше организациям при наличии условий, обеспечивающих возможность качественного проведения освидетельствования, уровня подготовки лиц, назначенных на эту работу, и наличия соответствующих инструкций. При положительном решении вопроса органы Госгортехнадзора регистрируют у себя клеймо, присвоенное данной организации. Правилами установлены следующие сроки периодического освидетельствования баллонов:

 

  1. баллоны, которые наполняются газами, не вызывающими коррозию (кислородом, азотом, углекислотой и т. п.), проверяются не реже одного раза в 5 лет;
  2. баллоны с газами, которые вызывают коррозию (хлор,клористый метил, фосген, сероводород, сернистый ангидрид, хлористый водород и др.), а также установленные на автомобилях s качестве расходных емкостей для сжатых и сжиженных газов проверяются не реже одного раза в 2 года.

 

Программа периодического освидетельствования баллонов, кроме ацетиленовых, включает:

    1. 1. Осмотр внутренней и наружной поверхностей баллонов с целью выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений.
      Осмотру предшествует тщательная очистка баллонов и промывка их водой (а в необходимых случаях и дихлорэтаном) или дегазация.
      В случае, если при осмотре наружной и внутренней поверхностей баллонов обнаружены трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски, превышающие по глубине 10% от номинальной толщины стенки, надрывы, выщербления, износ резьбы горловины, косая или слабая насадка башмака или отсутствуют какие-либо паспортные данные, то такие баллоны бракуются.
    1. 2. При отсутствии дефектов проверяется вес (емкость баллонов), который равен разности между весом баллона, заполненного водой, и весом порожнего. При этом в зависимости от увеличения емкости и потери веса баллонов определяют степень пригодности бесшовных стандартных баллонов к дальнейшему использованию.
      Баллоны емкостью более 12 и до 55 л при потере веса от 7,5 до 10% или увеличении их емкости в пределах 1,5 2% переводятся на давление, сниженное против первоначально установленного на 15%.
      При потере веса от 10 до 15% или увеличении емкости в пределах от 2 до 2,5% баллоны переводятся на давление, сниженное против установленного не менее чем на 50%.
      При потере веса от 15 до 20% или увеличении емкости в пределах от 2,5 до 3% баллоны могут быть допущены к работе при давлении не более 6 кгс/см2.
      При потере веса более 20% или увеличении емкости более чем на 3% баллоны бракуются.
      Все новые данные заносятся на баллон, а старое клеймо забивается.
  1. 3. Гидравлическое испытание (кроме баллонов для ацетилена), которое проводится пробным давлением, равным полуторному рабочему.
    Итоги освидетельствования баллонов, за исключением ацетиленовых, записываются в журнал в следующем порядке: порядковый номер; товарный знак завода-изготовителя; номер баллона; дата (месяц, год) изготовления баллона; дата произведенного и следующего освидетельствования; вес, указанный на баллоне, кг; вес баллона, установленный при освидетельствовании, кг; емкость баллона, установленная при освидетельствовании, л; рабочее давление Р, кгс/см2, отметка о пригодности баллона; подпись производившего освидетельствование баллонов.

Баллоны для ацетилена проверяются (освидетельствуются) не реже чем через 5 лет также на заводах-наполнителях в отдельных специальных помещениях, отвечающих требованиям Правил, с температурой воздуха не ниже 120С, но по другой схеме: осмотр наружной поверхности; проверка пористой массы; пневматическое испытание. Пористая масса проверяется на предприятиях-наполнителях каждые 12 месяцев. На баллон наноситея клеймо с годом и месяцем проверки пористой массы, указанием завода-наполнителя и, как свидетельство контроля пористой массы, изображением букв ПМ. Указанные баллоны (для ацетилена) при освидетельствовании погружаются в воду на глубину не менее 1 м и испытываются чистым азотом (не ниже 97% по объему) под давлением 35 кг/см2. Итоги такого освидетельствоваиия заносятся в журнал испытания в следующем порядке: номер по порядку, номер баллона; товарный знак завода-изготовителя и дата (месяц, год) изготовления баллона; дата произведенного и следующего освидетельствования; дата наполнения пористой массой; водяная емкость баллона, л; вес баллона без пористой массы, вентиля и колпака, но с башмаком и кольцом, кг; вес баллона без колпака, но с пористой массой,» башмаком, вентилем и растворителем (тара), кг, полое пространство, см3; пробное давление азотом, кгс/cм2; рабочее давление, кгс/см2, подпись лица, производившего освидетельствование баллона.

Не прошедшие испытание, забракованные баллоны приводятся в негодность просверливанием отверстий в их корпусе или нанесением насечек на резьбе горловины. Эксплуатация баллонов. Меры безопасности. В народном хозяйстве эксплуатируется огромное число баллонов, предназначенных для хранения и транспортирования сжатых, сжиженных и растворенных газов. Случаи аварий с этими баллонами значительно сократились, но все-таки еще бывают. Высокая опасность таких аварий в том, что в непосредственной близости к ним, особенно к кислородным, ацетиленовым, углекислотным и другим баллонам находятся люди, связанные с их эксплуатацией. Взрывы таких баллонов при большом давлении газа ведут обычно к значительным разрушениям, авариям на других объектах и даже к серьезным несчастным случаям. Практика показывает, что основными причинами взрывов, пожаров могут. быть низкое качество изготовления баллонов, заполнение их сжиженными газами сверх установленных норм, пребывание их в зоне высоких температур, эксплуатация с недопустимым утоньшением стенки от коррозии, нарушение Правил безопасности при хранении, транспортировке баллонов и использовании содержащихся в них газов. Кроме того, толчки, удары, падения, перегревание баллонов, загрязнение вентилей маслами, слишком быстрое их открывание и другие причины. Аварии баллонов со сжатым кислородом возможны из-за попадания масел в выходные отверстия и воспламенения при выходе кислорода, а также из-за имевшихся в баллоне частиц окалины, загрязнения органическими ‘веществами внутренней части баллонов, падения баллонов на Металлические или другие предметы, нагрева баллонов и других нарушений. Предупреждение аварий и несчастных случаев обеспечивается на основе высокой организации работы, дисциплины и ответственности, строжайшего соблюдения Правил и инструкций, исключения из практики причин происшествий.

Как уже было сказано, одной из причин аварий может быть заполнение баллонов сжиженными газами сверх установленных норм. Так произошло на одном из предприятий. Комиссия, проводившая расследование, проверила другие наполненные баллоны из этой партии. Было установлено, что почти все они оказались переполненными на 2 — 3 кг. Известно, что в присутствии кислорода интенсивно окисляются органические масла, из-за чего значительно повышается температура,:а иногда масла воспламеняются, что также может вызвать взрыв баллона. Поэтому необходимо тщательно оберегать кислородные баллоны от загрязнения маслами и особенно от попадания масла внутрь баллона, соблюдать особую осторожность при использовании кислородных баллонов в цехах, где для различных целей требуется обильное применение смазки.

Важное значение должно придаваться строжайшему соблюдению правил перемещения внутри зданий и перевозке баллонов, наполненных газом. Для безопасности баллоны в пунктах наполнения и потребления газов перевозятся на специальных тележках, носилках или других приспособленных для этого средствах. Совместная перевозка кислорода с ацетиленом или другим горючим газом опасна и запрещается. Тем не менее в практике нередко можно встретить газорезчика, передвигающего тележку с баллоном кислорода и бачком с -горючим веществом, или газосварщика, перевозящего на одной тележке баллоны с ацетиленом-и кислородом. Все это опасные и потому запрещенные решения. Недопустима также переноска баллонов на плечах и другими.подобными способами. Перевозить наполненные газом баллоны следует при навернутых колпаках на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении, обязательно с прокладками между баллонами.
В качестве прокладок могут применяться деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга.

Все баллоны во время перевозки должны укладываться вентилями в одну сторону.
Правилами разрешена перевозка баллонов в спецконтейнерах и без них в вертикальном положении, обязательно с прокладками между баллонами, с ограждением, исключающим их падение. Следует иметь в виду, что при транспортировании и хранении баллонов с ядовитыми и горючими газами на боковых штуцерах вентилей баллонов должны быть поставлены заглушки. Баллоны следует предохранять от действия солнечных лучей.

Пренебрежение к выполнению требований Правил может привести к тяжелым последствиям.

На одном из предприятий двое рабочих, переносивших баллон с газом на плечах, уронили его. При падении баллона на рельс железнодорожного пути произошел взрыв. Рабочий был травмирован. В другом случае газорезчик снимал колпак с баллона молотком. Так как в теле колпака не оказалось предусмотренных ГОСТом отверстий, а вентиль баллона был закрыт неплотно, под колпаком создалось значительное давление кислорода. От ударов молотка колпак взорвался.

Администрация должна обеспечивать безопасное хранение газов в баллонах, оборудование специальных помещений. При небольшом количестве баллонов необходимо уделять особое внимание закреплению баллонов (при вертикальном хранении) и защите их от осадков и солнечных лучей. В местах использования газа также следует принимать меры к закреплению и предупреждению нагрева баллонов.

На предприятиях широко используется прогрессивное техническое новшество, обеспечивающее рост производительности и безопасности труда: прокладка кислородопроводов, ацетиленопроводов, углекислотопроводов непосредственно на рабочие места с устройством постов, на которых потребители разбирают газ. Это один из примеров технического решения вопроса.

Примечание:
Настоящая памятка представляет собой ориентировочную информацию и не является полной. Ничего, из содержащегося в данном разделе, не является рекомендацией по применению или эксплуатации. Составители данной информации не несут ответственности за точность ее содержания. Опубликование настоящей памятки представляет собой бесплатную услугу и не заменяет ГОСТ, стандарты и прочие нормативные акты

Почему стоит покупать генераторы с дизельным двигателем

В современном мире, где цены на топливо увеличением как следствие постепенного увеличения спроса и уменьшение предложения, вам нужно выбрать экономически эффективным топливом для удовлетворения ваших потребностей. Благодаря изобретению Рудольфа Дизеля, дизельный двигатель оказался чрезвычайно эффективным и экономичным. Дизельное топливо по цене умеренно ниже, чем бензин, а также дизельное топливо имеет более высокую плотность энергии, т.е. из одинакового объема бензина и дизеля, больше энергии может быть извлечено из дизельного топлива. Также, дизельные двигатели в автомобилях обеспечивают более высокий срок службы двигателя, что делает его очевидным выбором для тяжелых условий эксплуатации. Благодаря более высокой эффективности и экономичности, дизельные двигатели, а соответственно и дизельные электрогенераторы, привлекают все больше внимания.

Как работает дизельный двигатель?

Отличие бензинового и дизельного двигателя заключается в типа возгорания топлива. Бензиновые двигатели работают на искровом зажигании, а дизельные двигатели используют сжатие для зажигания / воспламенения топлив. В последнем случае, воздух подаваемый в двигатель подвергается высокой степени сжатия и нагрева. На пике температуры и давления, дизельное топливо, впускаемое в двигатель, воспламеняется.

В дизельном двигателе воздух и топливо подаются в двигатель раздельно на разных этапах, в отличии от газового двигателя, где подается газо-воздушная смесь.

В бензиновом двигателе, топливо и воздух направляются в двигатель вместе, а затем сжимаются. Дизельный двигатель сжимает только воздух, и соответственно соотношение значительно выше чем у бензинового. Дизельный двигатель сжимает в соотношении от 14: 1 до 25: 1, в то время как в бензиновом двигателе степень сжатия находится в пределах 8: 1 — 12: 1.

Дизельные двигатели бывают двухтактные и четырехтактные, с воздушным или водяным охлаждением Для генераторов предпочтительнее использовать дизельные двигатели с водяных охлаждением, что позволяет равномерно распределят температуру и значительно снизить шум.

Преимущества дизеля

дизельный двигатель является гораздо более эффективным и предпочтительным в сравнение с бензиновым двигателем в силу следующих причин:

  • — Современные дизельные двигатели требуют значительно меньшего технического обслуживания нежели бензиновые двигатели, при аналогичных парметрах. Также новые модели дизельных двигателей значительно тиши свои предшественников
  • — Высокая степень долговечности и надёжности
  • — Отсутствие свечей зажигания и соответствующей аппаратуры, снижает затраты на техническое обслуживание.
  • — Стоимость топлива на единицу произведенной мощности на 30-50% меньше чем у бензиновых двигателей.
  • — При одинаковых исходных параметрах: 1800 об/мин и водяным охлаждением, дизельные двигатели нарабатывают 15000 – 30000 часов до ремонта, а бензиновые двигатели 6000-10000.
  • — Дизельные двигатели греются значительно меньше бензиновых, а следовательно имеют значительно больший срок эксплуатации.

Использование дизельных двигателей

Дизельные двигатели обычно используются в качестве механических двигателей, генераторов и мобильных устройств. Они повсеместно применяются в локомотивах, строительном оборудование, автомобилях, и прочее бесчисленное множество промышленного применения. Промышленные дизельные двигатели и дизельные генераторы имеют широчайшее применение в таких областях как кораблестроение, горная промышленность, медицина, лесное и сельское хозяйство, телекоммуникации, шахты и карьеры и т.д. Производство электроэнергии для основного и резервного энергомнабжения является основным назначением современных дизельных генераторов.

Генераторы

Дизельные генераторы, или электрические генераторные установки, используются в бесчисленных промышленных и коммерческих учреждениях. Генераторы могут быть использованы как для небольших нагрузок, например, в домах, так и для больших нагрузок: на промышленных предприятиях, в больницах и коммерческих зданий.

Они могут использоваться как источники питания так и источники резервного / аварийного электроснабжения. Дизельные генераторы малой мощности 5-30 кВт обычно используют в простых домашних условиях, как переносной источник электропитания. Также для домашних целей обычно используют однофазные генераторы. Промышленный сектор охватывает более широкий спектр мощностей от 30 кВт и используются в различных отраслях промышленности по всему миру. Для промышленных целей практически всегда используют трехфазные источники электропитания

Подробнее о классификации: Винтовые насосы

Винтовые насосы обычно выполняют с одним, двумя, тремя или пятью винтами при этом один винт ведущий, а остальные ведомые. Винты многовинтовых насосов помещают в плотно охватывающий их кожух. Всасывающую и нагнетательную камеры помещают со стороны торцов винтов (рис. 1.).

Рис. 1. Устройство винтового насоса:
1 — крышка корпуса; 2 — обойма роторов; 3 — ведомый ротор; 4 — нагнетательный патрубок; 5 — ведущий ротор; 6 — нажимная втулка уплотнителъного сальника; 7 — корпус; 8 — опорная втулка ведущего ротора; 9 — ведомый ротор; 10 — всасывающий патрубок; 11 и 13 — разгрузочные поршни ведомого ротора; 12 -разгрузочный поршень ведущего ротора.

При вращении винтов в раскрывающуюся впадину винтового канала, находящуюся во всасывающей полости, поступает жидкость.При дальнейшем вращении винтов эта впадина замыкается и жидкость, находящаяся в ней, переносится к нагнетательной полости, где впадина размыкается, и жидкость, находящаяся между входящими в зацепление винтами, проталкивается в нагнетательный трубопровод.

Винтовые насосы имеют ряд преимуществ перед шестеренчатыми: меньше габариты и вес, бесшумность работы, отсутствие перебалтывания перекачиваемой жидкости, способность к перекачиванию жидкостей с самой различной вязкостью, большое допустимое число оборотов. Наибольшее распространение имеют насосы трехвинтовые.

Поверхность корпуса, в котором работают винты, заливают баббитом.

Винты выполняют двухзаходными, а направление винтовой нарезки ведущего винта противоположно ведомым. Передаточное отношение между винтами равно единице. Развиваемый напор пропорционален длине винтов. Особенность винтовых насосов — возможность превращения их в гидравлические двигатели (турбины) путем подведения к ним жидкости под давлением. КПД винтовых насосов достигает 80…90 %, и применяются они для подач 1,5…500 м3/ч при напорах до 17,5 МПа и скоростях вращения до 10000 об/мин. Подачу двухвинтового насоса с достаточной точностью можно подсчитать по приближенной формуле:

где D — внешний диаметр винта в м;
d — внутренний диаметр винта в м;
t — шаг винта в м;
n — скорость вращения винта в об/мин.

Подача трехвинтового насоса приблизительно в 1,5 раза больше подачи двухвинтового.

Одновинтовые насосы отличаются простотой конструкции и могут перекачивать загрязненные и вязкие жидкости.

Рабочим органом одновинтового насоса служат однозаходный винт и резиновая обойма, внутренняя полость которой представляет двухзаходную винтовую поверхность с шагом в 2 раза большим шага винта. При вращении винта между ним и обоймой образуются свободные полости, куда засасывается перекачиваемая жидкость, которая перемещается вдоль оси насоса к полости нагнетания. При этом на всасывающей стороне создается вакуум, под действием которого жидкость всасывается в цилиндр.

Погружные одновинтовые насосы применяются в нефтяной промышленности для откачки высоковязкой нефти из скважин.

Перейти в раздел оборудования: Насосы для загрязнённых жидкостей

Поршневые компрессоры в таблицах и графиках

На первый взгляд тема выбора источника сжатого воздуха для автомастерской не кажется достаточно интересной. Однако не зря говорят, что первое впечатление бывает обманчивым. Более близкое знакомство с проблемой озадачивает и вызывает массу вопросов. Как правильно определить потребность в сжатом воздухе, как на основании полученных данных рассчитать оптимальные характеристики компрессора, может ли компрессор малой производительности, оснащенный большим ресивером, заменить компрессор большей производительности с меньшим ресивером, чем различаются входные и выходные параметры компрессора и как это учитывают в расчетах? Для ответа на эти и другие вопросы пришлось изучить массу специальной литературы, провести не одну беседу с продавцами и специалистами по ремонту. Вот что удалось выяснить

Сжатый воздух в условиях автосервисного предприятия находит применение не только для подкачки колес – это известно. Различное авторемонтное оборудование: шиномонтажные станки, окрасочно-сушильные камеры, некоторые типы автомоек используют пневмопривод. Окрасочные работы выполняются только с использованием сжатого воздуха, профессиональных окрасочных пистолетов с электроприводом нет в программе ни у одного производителя. Это те случаи, когда без сжатого воздуха просто не обойтись.

Что еще может заставить авторемонтника задуматься о приобретении компрессора? Конечно же, желание механизировать наиболее трудоемкие виды работ с использованием разнообразного пневмоинструмента. Его преимущества в сравнении с традиционно применяющимся электроинструментом не для всех очевидны, но тем не менее бесспорны.

Пневмоинструменты существенно превосходят своих электроконкурентов по надежности и ресурсу, побивая их почти вдвое по энерговооруженности – отношению мощности к единице веса. Именно поэтому они как нельзя лучше приспособлены для напряженной профессиональной работы, в условиях которой их применение наиболее экономически выгодно.

Не важно, какая из указанных причин привела вас к мысли приобрести компрессор, важно, как это сделать грамотно.

С чего начать

«Скажите, у вас есть компрессор с пятидесятилитровым ресивером?» – нередко с такого или подобного вопросов начинается беседа покупателя с менеджером. После этого продавцу приходится тратить много времени на то, чтобы объяснить, что задать такой вопрос – все равно что спросить, есть ли в продаже автомобиль с четырьмя колесами и что объем ресивера никак не может являться отправной точкой при выборе компрессора.

Из чего же нужно исходить, делая выбор?
Исходить нужно из потребностей. Мысль не очень оригинальная, но справедливая, причем справедливая при выборе любого оборудования. Поскольку лучше всего о своих потребностях осведомлены мы сами – за нами и первое слово. Перед тем, как нанести визит продавцу гаражного оборудования, нужно по возможности более точно подсчитать количество потребителей сжатого воздуха, определить их рабочие параметры (давление и номинальный расход воздуха) и предполагаемый режим работы.

Рабочие параметры пневмоинструмента или пневмооборудования указываются в паспорте. Если по каким-либо причинам эта информация отсутствует, можно у своих коллег или любого продавца пневмооборудования выяснить характеристики аналогичных устройств. Как правило, возможная небольшая ошибка не будет роковой. Для справки мы приводим параметры наиболее часто применяемого в автосервисной практике инструмента.

Понятно, что пневмоинструмент используется в работе не непрерывно, а время от времени, соответственно изменяется текущее воздухопотребление. Для определения характеристик компрессора ориентируются на усредненное значение потребности в сжатом воздухе. Чтобы ее рассчитать, нужно, исходя из опыта эксплуатации и знания технологии планируемых работ, представить, каковы будут продолжительность и периодичность между включениями инструмента, возможна ли одновременная работа нескольких устройств и каких.

Сказанное касается тех, кто впервые приобретает компрессор. Если вы уже используете источник сжатого воздуха, который по каким-либо соображениям не удовлетворяет потребностям вашего предприятия, например, в связи с ростом количества потребителей или увеличившейся интенсивностью работ, нужно знать технические характеристики используемого компрессора, включая объем ресивера, а также сформулировать конкретные претензии к его работе. Например, если компрессор не обеспечивает требуемый расход воздуха, что часто приводит к перерывам в работе, следует экспериментально установить, за какой период времени давление в ресивере падает ниже допустимого уровня.

Вооружившись этими сведениями, можно смело идти в хороший магазин, где опытный менеджер (а в хороших магазинах – именно такие менеджеры) на основании этих данных поможет вам подобрать оптимальную, с точки зрения соотношения надежности и цены, покупку.

Более того, в хорошем магазине вам дадут возможность в течение 2-3 дней опробовать покупку на практике и в случае, если она вас не устраивает – обменять на другую модель. При этом продавцы действуют, исходя и из своих интересов: неправильно подобранный компрессор не отработает гарантийного срока, который для различных видов компрессорного оборудования может составлять от 6 до 12 месяцев.

Если у вас на примете есть такой магазин, менеджерам которого вы доверяете, если вы нелюбознательны и не хотите узнать ответы на вопросы, поставленные в начале статьи, на этом можно закончить чтение. Если же вы хотите более осознанно подойти к вопросу приобретения источника сжатого воздуха, – двигайтесь с нами дальше.

Гаражный компрессор

Существуют различные типы компрессоров, используемые в технике в качестве источников сжатого воздуха. В настоящее время в автосервисной практике находят применение в основном поршневые устройства. В компрессорах этого типа воздух сжимается в замкнутом пространстве цилиндра в результате возвратно-поступательного движения поршня. Конструктивно они представляют собой агрегат, включающий компрессорную головку, электропривод, ресивер и устройство автоматического регулирования давления (прессостат).

Популярность поршневых компрессоров среди работников автосервиса определяется их невысокой стоимостью, приемлемыми массогабаритными показателями, простотой в эксплуатации и обслуживании и выходными характеристиками, способными удовлетворить потребности практически любого авторемонтного предприятия.

К основным характеристикам компрессора относятся два параметра – максимальное давление (Pmax) и объемная производительность или подача (Q).

Большинство предлагаемых сегодня на рынке компрессоров развивают давление, превышающее потребности стандартного пневмооборудования и инструмента, используемого при авторемонте. На рынке представлены компрессоры с максимальным давлением 6, 8, 10, 13 бар.

Напомним, что номинальное рабочее давление окрасочных пистолетов – 3-4 бар, пневмоинструмента – до 6,5 бар. Исключение составляет пневмопривод шиномонтажных станков, для которого многие производители рекомендуют использовать сжатый воздух при давлении 8-10 бар. Впрочем, практика показывает, что пневматика шиномонтажного оборудования надежно работает и при использовании 8-барного компрессора.

Что еще нужно учитывать, определяя максимальное давление, развиваемое компрессором?

Во-первых, следует иметь в виду, что система автоматического регулирования давления всех компрессоров настроена таким образом, что обеспечивает поддержание давления в ресивере с допуском -2 бар от максимального значения. Это означает, что в процессе работы компрессора с Pmax=8 бар давление на выходе может изменяться в диапазоне от 6 до 8 бар, у 10-барного, – соответственно, от 8 до 10 бар. Заводские регулировки прессостата могут быть изменены пользователем только в сторону уменьшения минимального давления.

Во-вторых, необходимо учитывать то, что наличие протяженных пневмомагистралей до потребителей сжатого воздуха вызывают падение давления в линии. При ошибках в проектировании пневмосети (применении труб малого диаметра, использовании водопроводных запорных устройств, нерациональной прокладке магистралей и т. д.) оно может достигать существенной величины и стать причиной неэффективной работы пневмооборудования. Чтобы избежать возможных неприятностей в таких случаях, нужно отдать предпочтение компрессору с более высоким максимальным давлением.

Из сказанного следует, что в качестве универсального гаражного источника сжатого воздуха можно использовать поршневой компрессор с максимальным давлением 8 бар. Если компрессор будет использоваться исключительно для окрасочных работ, можно обойтись и 6-барным, а в случае разветвленных пневмосетей надежнее использовать компрессор, развивающий давление до 10 бар.

Некоторый запас по давлению полезен и с другой точки зрения. Чем выше давление, развиваемое компрессором, тем большую массу воздуха он может закачать в ресивер и тем большее время последний будет опорожняться до минимально допустимого давления, обеспечивая компрессору время для отдыха.

Кстати, об отдыхе: а нужен ли он железному компрессору? В ответе на этот вопрос кроется ключ к пониманию особенности рабочего процесса в поршневом компрессоре. Учитывая ее, определяют важнейшую характеристику компрессора – производительность.

Режим работы поршневого компрессора
Сжимаясь в цилиндре поршневого компрессора, воздух нагревается. На выходе из одноступенчатого компрессора его температура превышает 150оС. При этом часть тепла поглощается деталями и элементами конструкции головки компрессора, что приводит к повышению их температуры и изменению тепловых зазоров в узлах трения.

Если не обеспечить отвод тепла, головка не успевает охлаждаться. Последствия представить несложно: температура смазываемых узлов возрастает выше допустимого уровня, полностью выбираются тепловые зазоры, горячее масло, подаваемое к парам трения разбрызгиванием, не держит «масляный клин». В «лучшем» случае это грозит ускоренным износом механизма компрессора, в худшем – немедленным выходом из строя в результате заклинивания.

Это учитывается при проектировании компрессора. Для обеспечения теплосъема применяют принудительное охлаждение компрессорной головки – обдув воздухом. В качестве нагнетателя обычно используется вентилятор электродвигателя или шкив коленчатого вала компрессора. Чтобы повысить эффективность охлаждения, корпус головки изготавливают из сплавов с высокой теплопроводностью и делают оребренным.

Такие меры наиболее просты и дешевы, но недостаточны для того, чтобы обеспечить продолжительную непрерывную работу поршневого компрессора. Поэтому поршневой компрессор изначально рассчитывается на эксплуатацию со строго определенной скважностью, что предполагает обязательное наличие перерывов, необходимых для нормализации теплового режима головки.

Количественно режим эксплуатации оценивается коэффициентом внутрисменного использования (Кви), показывающим, какую часть времени компрессор способен работать непрерывно. Отечественный стандарт определяет три вида режимов работы компрессора: кратковременный (Кви = 0,15), непродолжительный (Кви = 0,5) и продолжительный (Кви = 0,75).

Способность дольше работать в непрерывном режиме означает в конечном счете большую надежность и ресурс техники. Она достигается использованием более совершенных материалов и схемных решений, больших запасов прочности конструктивных элементов, что, естественно, отражается на стоимости продукции.

В зависимости от допустимого режима эксплуатации, а также выходных характеристик зарубежные производители подразделяют свою продукцию на несколько серий: хобби (полупрофессиональную), профессиональную и промышленную. О том, чем они принципиально отличаются, мы расскажем далее.

Как обеспечивается требуемый режим эксплуатации компрессора? Прежде всего, рассчитывая его объемную производительность, нужно соблюсти правильный баланс между этой важнейшей характеристикой и средним воздухопотреблением. Эти параметры связаны между собой через коэффициент, зависящий от класса компрессора, который больше единицы для компрессоров всех серий.

Это означает, что подача компрессора должна быть всегда больше, чем среднее воздухопотребление. Производя сжатого воздуха больше, чем расходуется, компрессор сам создает для себя задел, позволяющий ему время от времени «расслабляться». Величина запаса по производительности тем больше, чем ниже положение, занимаемое компрессором в «табели о рангах». Отдав предпочтение более дешевой технике (например, полупрофессиональной серии), необходимо заложить в расчеты больший запас по производительности.

Функцию хранения запасенного сжатого воздуха выполняет ресивер, а в случае разветвленной пневмосети – также и внутренний объем магистралей.

В этом заключается наиважнейшая роль ресивера наряду с демпфированием пиковых нагрузок, сглаживанием пульсаций давления и охлаждением сжатого воздуха.

Может сложиться мнение, что чем больше емкость ресивера, тем легче жизнь компрессора. Это мнение ошибочно. Дело в том, что для наполнения ресивера до максимального давления, когда автоматика прессостата отключает компрессор, требуется время, и немалое. При необоснованном увеличении объема ресивера компрессор будет трудиться непрерывно на его восполнение, выходя из допустимого режима работы.

Объем ресивера связан как с производительностью компрессора, так и с характером воздухопотребления. По этой причине компрессорная головка одной производительности может комплектоваться ресиверами нескольких типоразмеров, объем которых отличается в несколько раз. В среднем объем ресивера таков, что компрессор способен наполнить его за 3-4 мин. Если потребности в сжатом воздухе примерно равномерные по времени, то в целях экономии средств можно ограничиться минимальным ресивером. Если возможны пиковые нагрузки, лучше предпочесть больший.

Итак, грамотно выбрать компрессор для заданного воздухопотребления означает определить его производительность и объем ресивера таким образом, чтобы при эксплуатации данный компрессор работал в режиме внутрисменного использования, на который он рассчитан. Несоответствие режима работы паспортному значению приводит либо к неэффективному использованию компрессора, либо к сокращению его ресурса и преждевременному выходу из строя.

Как упоминалось, поршневых компрессоров, имеющих Кви = 1, в природе не существует. Поэтому, если ваш компрессор на протяжении смены «молотит» без перекуров – это верный признак того, что он подобран неправильно и вскоре выйдет из строя.

Источник материала:   Журнал «Автомобиль и сервис»

Охрана труда в условиях повышенной опасностисосуды, работающие под давлением Часть — 1

Общие технические требования

Сосудами, работающими под давлением, называются герметически закрытые емкости, предназначенные для химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением.

Требования к указанным сосудам регламентированы «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением».

Эти Правила распространяются на сосуды, работающие под давлением свыше 0,7 кгс/см2 (без учета гидростатического давления), цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 500С превышает 0,7 кгс/см2; сосуды, цистерны для хранения, перевозки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел без давления, не опорожняемые под давлением газа свыше 0,7 кгс/см2, баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов с рабочим давлением свыше 0,7 кгс/см2.

Правила не распространяются на перечисленные ниже сосуды, требования к которым устанавливаются администрацией:

  1. a. приборы парового и водяногo отопления;
  2. b. сосуды и баллоны емкостью нв больше 25 л, у которых произведение емкости (V; л) на рабочее давление (P, кгс/см2) составляет не более 200;
  3. c. части машин, не представляющие собой самсвтоятельных сосудов, например, цилиндры двигателей паровых и воздушных машин и компрессоров; неотключаемые промежуточные холодильники и масловодоотделители компрессорных установок, конструктивно встроенные в компрессоры; воздушные колпаки насосов; амортизационные стойки;
  4. d. сосуды из неметаллических материалов;
  5. e. трубчатые печи, независимо от диаметра труб;
  6. f. сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм, без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;
  7. g. воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
  8. h. сосуды, работающие под давлением воды с температурой не выше 1150, и сосуды под давлением других жидкостей с температурой не выше их точки кипения при давлении 0,7 кгс/см2,
  9. i. сосуды специального назначения, а также сосуды, предназначенные для установки на морских и речных судах и других плавучих средствах.

К числу сосудов, подконтрольных Госгортехнадзору и устанавливаемых (эксплуатирующихся) в производственных условиях, относятся: наполнительные баки и компенсаторы гидроударов гидравлических прессов и другого оборудования с насосно-аккумуляторным приводом, наполнительные баки формовочных машин и других установок с индивидуальным приводом, автоклавы для варки паром жидкого стекла, автоклавы для модификации чугуна, пневмокамерные насосы для подачи сыпучих смесей и жидкостей, концевые холодильники-воздухосборники для сжатого воздуха, сосуды других установок технологического оборудования, баллоны насосно-аккумуляторных станций и др.

Сосуды должны отвечать требованиям к конструкции, изготовлению, монтажу, арматуре, контрольно-измерительным приборам, предохранительным устройствам, установке, регистрации, техническому освидетельствованию и. обслуживанию, определяемым «Правйламн устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Установки воздухосборников, холодильников воздуха и других сосудов, рабочей средой которых является сжатый воздух, должны удовлетворять требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации воздушных компрессоров и воздухопроводов».

Установки баллонов насосно-аккумуляторных станций должны удовлетворять требованиям инструкций по монтажу и безопасной эксплуатации, разработанных заводами-поставщиками указанных сосудов и оборудования.

Электрическая часть оборудования сосудов должна удовлетворять «Правилам технической эксплуатации электротехнических установок потребителей», «Правилам техники безопасности при эксплуатации электротехнических установок потребителей», утвержденным Госэнергонадзором, и «Правилам устройства электроустановок».

Регистрация сосудов и разрешение на ввод их в эксплуатацию

Разрешение на ввод в эксплуатацию сосудов, работающих под давлением, выдается после удовлетворительных результатов технического освидетельствования:

  1. a. на сосуды, подлежащие регистрации в Госгортехнадзоре
    — его местными органами;
  2. b. на сосуды, не подлежащие регистрации в Госгортехнадзоре
    — бюро (отделом) по надзору предприятия.

Все сосуды, регистрируемые в органах Госгортехнадзора и на предприятии, учитываются в специальной книге учета и освидетельствования сосудов. Книга эта хранится у начальника бюро — (отдела) по надзору предприятия и предъявляется при контроле лицам, инспектирующим предприятие;

Для регистрации сосудов в органах Госгортехнадзора предприятие представляет следующие документы: паспорт на сосуд, акт, удостоверяющий, что сосуд смонтирован и установлен в соответствии с проектом и Правилами и что он и все его элементы находятся в исправном состоянии; схему включения сосуда с указанием источника давления, параметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокировочных устройств. Эти документы после регистрации сосудов и присвоения им регистрационных номеров возвращаются предприятию. Если же сосуд будет передан другому предприятию, он снова, до пуска в работу, должен быть зарегистрирован в приведенном выше порядке. Следующим этапом подготовки сосуда к работе является его техническое освидетельствование, проводимое инспектором Госгортехнадзора. При удовлетворительных результатах предприятию выдается разрешение на эксплуатацию сосуда с указанием следующего срока его освидетельствования.

Регистрации в органах Госгортехнадзора не подлежат: сосуды, работающие под давлением неедких, неядовитых и невзрывоопасных сред при температуре стенки не выше 2000С, у которых. произведение емкости (V, л) на давление (Р, кгс/см2) не превышает 10000, а также сосуды, работающие под давлением едких, ядовитых и взрывоопасных сред при указанной выше температуре, у которых произведение РЧ не превышает 500; колонны для разделения газов при температуре ниже — 1300С, а также аппараты, непосредственно связанные с ними; теплообменники разделительных аппаратов (колонны), конденсаторы-испарители, испарительные сосуды, адсорберы, фильтры; сосуды холодильных установок; резервуары воздушных электрических выключателей; сосуды, входящие в систему регулирования, смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов; баллоны для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов емкостью до 100 л, а также бочки для перевозки сжиженных газов; генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой; сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа; сосуды, баллоны-сосуды и цистерны, находящиеся под давлением периодически, при их онорожнении.

При удовлетворительных результатах технического освидетельствования (с указанием следующего срока освидетельствования) регистрирует и разрешает пуск в работу этих сосудов бюро (отдел) по надзору предприятия или специально назначенный администрацией, аттестованный инженерно-технический работник. Он же заносит в книгу учета сосудов результаты технического освидетельствования и следующий его срок.

Читать продолжение : Часть 2
«Охрана труда в условиях повышенной опасности
сосуды, работающие под давлением»

Примечание:
Настоящая памятка представляет собой ориентировочную информацию и не является полной. Ничего, из содержащегося в данном разделе, не является рекомендацией по применению или эксплуатации. Составители данной информации не несут ответственности за точность ее содержания. Опубликование настоящей памятки представляет собой бесплатную услугу и не заменяет ГОСТ, стандарты и прочие нормативные акты

Пневмокамерные насосы Монжус, серии УПЦН-40М, УПЦН-40, УПЦН-40Г

В данном обзоре представлено краткое описание основных технических параметров, а также представлены фотографии наиболее распространённых пневмокамерных насосов изготавливаемых на территории СНГ. Предоставленная информация основана на официальных данных, из открытых источниках заводов производителей данного оборудовании, или их официальных представителей.

Пневмокамерные насосы Монжус, серии УПЦН-40М, УПЦН-40, УПЦН-40Г

Насосы цементные УПЦН-40М, УПЦН-40, УПЦН-40Г (Монжус) применяются для разгрузки железнодорожных вагонов и перемещения цемента из силоса (склада цемента) в рабочий силос, так же используются для перемещения сыпучих материалов на большие расстояния.

Предназначены для транспортировки сыпучих материалов типа цемент, гипс, известь, песок, минеральный порошок, мука, зерно, комбикорм и т.д.

Основным достоинством УПЦН-40Г является горизонтальное расположение камеры, что позволяет быстро и комфортно производить замену устаревшего и не современного оборудования на насосы серии УПЦН-40. Как правило, раньше на предприятиях использовались либо винтовые транспортеры — шнеки, или пневмовинтовые транспортеры. Применение этого оборудования для транспортировки в современных реалиях является экономически не целесообразным, т.к. пневмовинтовые транспортеры потребляют огромное количество воздуха + от 18 до 37 кВт электроэнергии, а шнеки в данных системах не являются надежным оборудованием.

Технические характеристики

Параметры пневмокамерного насоса УПЦН-40М УПЦН-40 УПЦН-40Г
Средняя техническая производительность, т/час 15-20 30-40*> 30-40*
Номинальная емкость, куб.м 0,20 0,33 0,33
Высота подачи, м 25* 30* 30
Приведенная дальность подачи, м 150* 350* 200*
Диаметр транспортного трубопровода, Ду,мм 150 (или по желанию заказчика) 150 (не менее 102мм)
Рабочее давление в камере, МПа 0,3-0,6 0,25-0,6 0,25-0,6
Номинальное давление сжатия воздуха в линии, Мпа> 0,63 0,63 0,63
Удельный расход сжатого воздуха, м.куб/мин 6* 6-8* 6*
Условный проход загрузочного клапана, мм 200 200 200
Наружный диаметр, мм 820 820 820
Масса, кг 140 285 220

* — параметры технологические расчетные, приведены для схемы транспортирования в «плотном слое». Определяются расчетом в каждом конткретном случае для пневмотранспортной установки в целом в зависимости от выбранной схемы пневмотранспорта, давления воздуха, концентрации материала и длины трассы цементопровода.

Пневмокамерные насосы Монжус, серии НПА-50. НПА-50М, НПА-51М, НПА-52М

Пневмокамерный насос (монжус) НПА-50 предназначен для пневмотранспорта сыпучих материалов таких как цемент, гипс, шлак, известь. Благодаря простоте и надежности конструкции давно используется на предприятиях строительной отрасли для разгрузки вагонов, подачи цемента из-под силосов в БСУ, загрузки цементовозов.
Пневмокамерный насос НПА-50 предначен для использования в средней полосе в обычных условиях для перекачки не агрессивных сыпучих материалов. Исполнение насоса может быть как вертикальное (наиболее распространенное) так и горизонтальное.

Конкурентные преимущества пневмонасоса: Низкие масса-габаритные характеристики. Низкое энергопотребление. Простота и надежность конструкции. Использование надежных комплектующих импортного производства. За счет применения в насосе НПА-50М управляемого затвора, при применении насоа на участке разгрузки цемента из ж/д хопперов с приямком, возможно снизить глубину приямка до 3.5м без уменьшения производительности.

   

Технические характеристики

Параметры пневмокамерного насоса НПА-50
Средняя техническая производительность, т/час 30-40*
Номинальная емкость, м.куб 0,33
Высота подачи, м 30*
Приведенная дальность подачи, м 350*
Диаметр транспортного трубопровода, Ду,мм 150
Рабочее давление в камере, МПа 0,25-0,6
Номинальное давление сжатия воздуха в линии, Мпа 0,63
Удельный расход сжатого воздуха, м.куб/мин 6-8*
Условный проход загрузочного клапана, мм 200/250/300
Наружный диаметр, мм 820
Высота изделия (от дна до загрузочный трубы) 1540
Масса, кг 285

* — параметры технологические расчетные, приведены для схемы транспортирования в «плотном слое». Определяются расчетом в каждом конкретном случае для пневмотранспортной установки в целом в зависимости от выбранной схемы пневмотранспорта, давления воздуха, концентрации материала и длины трассы цементопровода.

Пневмокамерные насосы Монжус, серии «ПН» (ПН 10, ПН 20, ПН 40)

Пневмокамерные насосы (монжусы) серии «ПН» (ПН 10, ПН 20, ПН 40), предназначены для пневматического транспортирования сыпучих материалов влажностью до 6%, фракцией от 0,01 до 4,5 мм, плотностью от 980 кг/м.куб до 4500 кг/м.куб. К таким материалам относятся цемент, шлак, гипс, алебастр, доломитовая мука, железорудный концентрат и др. сыпучие материалы.

Пневмокамерные насосы серии «ПН» отличают неоспоримые достоинства — простота конструкции и высокая надежность в работе, отсутствие в составе агрегатов быстроизнашивающихся в процессе эксплуатации деталей и механизмов, большая дальность транспортирования при низких удельных затратах.

Конкурентные преимущества пневмокамерного насоса:

  • Низкие массагабаритные размеры.
  • Низкое энергопотребление.
  • Простота и надежность конструкции.
  • Наличие шкафа управления агрегатом в стандартной комплектации.
  • Использование надежных комплектующих импортного производства.

Технические характеристики

Параметры пневмокамерного насоса ПН 10 (ШЗ) ПН 20 (ШЗ) ПН 40 (ШЗ)
Производительность, т/ч 6 15* 40*
Габаритные размеры (L x B x H), мм 708 x 708 x 972 708 x 708 x 1073 1290 x 1010 x 1265
Объем приемной камеры насоса, л 150 250 500
Условный проход транспортного трубопровода, мм 80-100 80-100 100-150
Высота подачи, м до 30* до 30* до 30*
Дальность подачи, м до 150* до 150* до 250*
Условный проход клапана загрузки, мм 100* 100* 200*
Рабочее давление в приемной камере, МПа до 0,6 до 0,6 до 0,6
Расход сжатого воздуха, м.куб/мин до 10 до 15 до 20
Масса изделя, кг 90 105 105
Напряжение питания, В 220 380 380

* — параметры технологические расчетные, приведены для схемы транспортирования материала в «плотном слое». Определяются расчетом в каждом конкретном случае для пневмотранспортной установки в целом в зависимости от выбранной схемы пневмотранспорта, давления воздуха, концентрации материала и длины трассы пневмотранспорта.

Пневмокамерные насосы Монжус 1200б (НО-324МА)

Современный пневмокамерный насос Монжус 1200б с заводским индексом НО-324МА используется при загрузке-разгрузке цемента или других сыпучих строительных материалов. Транспорт осуществляется в склады цемента и бетонорастворные установки, поэтому насос Монжус является обязательным элементом в комплектации бетонных заводов и другого смесительного оборудования. Насосы для цемента сначала перекачивают смесь в силосы, а далее из складов цемент поступает в бетоносмесительные блоки. Часто используют для перекачки из железнодорожных вагонов «Хоппер».

Насос Монжус имеет простую конструкцию, он надёжен и безопасен в эксплуатации. Работает при помощи сжатого воздуха, который оказывает давление на перекачиваемую смесь. В отличие от бетоносмесительных установок, насос монжус в своей конструкции не имеет движущихся деталей, а значит, постоянный контакт с сыпучими материалами исключён, что значительно продлевает срок службы монжуса и позволяет избежать проблем с коррозией, быстрым износом и дальнейшей поломкой. Для более надёжной и безопасной эксплуатации насос оснащён специальными предохранительными и запорными устройствами, а также удобной системой автоматики.

Технические характеристики

Номинальный внутренний диаметр мм 1200
Номинальная ёмкость м.куб 1,25
Условный проход транспортного трубопровода мм 150
Рабочее давление в камере, наиб. МПа 0,6
Номинальное давление сжатого воздуха в линии управления пневмоцилиндрами МПа 0,63
Условный проход загрузочного патрубка мм 300
Средняя техническая производительность т/ч 40**…60**
Удельный расход сжатого воздуха м.куб/т 0,685**
Приведённая дальность подачи м 400**
в том числе высота подачи м 35**
Габаритные размеры, наиб.
длина мм 1456
ширина мм 1456
высота мм 2470
Масса, (не более) кг 1500

** — расчётные технологические параметры. Показатели указаны для схемы транспортирования цемента в так называемом «плотном слое». Параметры пневмотранспортной установки определяются индивидуальными расчётами для каждого конкретного случая с учётом от выбранной схемы пневмотранспорта, концентрации материала, давления воздуха и трассы трубопроводов.

Пневмокамерные насосы Монжус, серии НПА-60

Пневмокамерные насосы НПА-60 применяются для перегрузки сухих сыпучих материалов таких как: цемент, песок, зола, зерно и пр., при помощи пневмокамерных насосов применяется несколько вариантов комплектации и монтажа пневмотранспорта. Основным отличием является способ установки насоса с приямком или без приямка, а также необходимостью установки дополнительного шнекового транспортёра.

Срок службы пневмокамерного насоса в несколько раз выше, нежели пневмошнекового аналога. Трудозатраты на техническое обслуживание и ремонты на порядок меньше, за счет отсутствия пар трения и деталей, вращающихся в абразивной среде транспортируемого материала. Всё вышеуказанное позволяет существенно повысить надежность работы насоса. Использование НПА-60 под силосными банками — вместо струйных установок — позволяет не только сократить потребление воздуха, но и забирать из банки весь цемент без остатка — то есть более рационально расходовать сырье.

Параметры Значение
Производительность, т/час до 60*
Давление, МПа 0,2-0,6
Диаметр транспортного трубопровода, Ду,мм 80-200
Условный проход загрузочного клапана, мм 200/250/300
Дальность транспортировки — по горизонтали, м 300
Дальность транспортировки — по вертикали, м 30
Габаритные размеры — высота, мм до 2300
Габаритные размеры — ширина, мм до 1400
Напряжение питания, В 220
Масса, кг 1500

 

 

* — параметры технологические расчетные, приведены для схемы транспортирования в «плотном слое». Определяются расчетом в каждом конткретном случае для пневмотранспортной установки в целом в зависимости от выбранной схемы пневмотранспорта, давления воздуха, концентрации материала и длины трассы цементопровода.

Engineering. Machinery. Advanced.
Инновационные решения, воплощенные в надежность

  • 40007, Украина, г. Сумы
    ул. Харьковская, 111

Политика конфиденциальности © 2007-2023 / Все права защищены.