Розрахунок продуктивності та кількості млинів. Energomash Advance — Пневмотранспорт
Q = 6,45×Vпײ√Dc²(m/Vп)ⁿ×К×b×q
де – n показник ступеня = 0,8
Vп – корисний обсяг млина, м³
Dс – діаметр млина у світлі, м
Lп – корисна довжина млина, м
m – маса тіл, що мелють, м
К-коефіцієнт рівний 1,1 – 1,2 при замкнутому циклі
b – питома продуктивність млина в т/(кВт *год) споживаної потужності = 0,036 – 0,038
q – поправочний коефіцієнт на тонкість помелу:
для портландцементу №6 = 0,818
для портландцементу №15 = 0,655
Діаметр млина у світлі Dc
Dc = (0,94…..0,95)×D = 0,94×5,2 = 4,89 ≈4,9 м
Корисна довжина млина.
Lп = L – 0,2 = 16,5 – 0,2 = 16,3 м
Маса тіл, що мелють.
m = 3,77× φ×Dc² ×Lп = 3,77× 0,26 × 4,9² × 16,3 = 383,6 т
Корисний обсяг млина
Vп =(π × Dп²×Lп)/ 4 = (3,14×4,9²×16,3)/4 = 307,2 м³
Продуктивність млинів розраховується окремо для кожного виду цементу, так як тонкість помелу різна q.
Продуктивність млинів для портландцементу № 6
Q№6 = 6,45×Vп × ²√Dc × (m/Vп)ⁿ×K×b×q№6 =
=6,45×307,2ײ√4,9×(383,6/307,2)ⁿ×1,15×0,037×0,818 =182,3 т/ч
n = 0,8
Продуктивність млинів для сульфатостійкого портландцементу №15
Q№15 = 6,45×Vпײ√Dc×(m/Vп)ⁿ×К×b×q№15 =
=6,45×307,2ײ√4,9×(383,6/307,2)ⁿ×1,15×0,037×0,655 = 146,0 т/ч
Розрахунок кількості млинів для помелу кожного виду цементу
Кількість млинів для помелу цементу №6
n№6 = Аг№6/(8760×Кu×Q№6)
де Аг – річна продуктивність заводу за цим видом цементу т/рік = 240000 т/рік
8760 – кількість робочих годин на рік
Кu – коефіцієнт використання робочого часу млина для замкнутого циклу = 0,82
Q№6 – годинна продуктивність млина за цим видом цементу = 182,3 т/год
n№6 = 240000/(8760×0,82×182,3) = 0,18
для помелу цементу №6 знадобиться один млин
Кількість млинів для помелу цементу №15
n№15 = 960000/(8760×0,82×146,0) = 0,91
для помелу цементу №15 знадобиться також один млин
Загальний парк цементних млинів
nобщ = n№6 + n№15 = 1+1=2
Визначення критичної та робочої частоти обертання млинів
Критична частота обертання млинів
nкр = 4,05/²√Dc = 4,05/²√4,9 = 1,83 рад/сек
nкр’ = 42,3/²√Dc = 42,3/²√4,9 = 19,1 об/мин
Оптимальна робоча частота обертання млинів.
nопт = 3,07/²√Dc = 3,07/²√4,9 = 1,39 рад/сек
nопт’ = 32/²√Dc = 32/²√4,9 = 14,1 об/мин
Оптимальна робоча частота обертання млинів.
N = (0,2×m×Dc×nопт’)/η
де m – маса тіл, що мелють, т.
Dc – діаметр барабана у світлі, м.
η – ККД
η = 0,90 – 0,94 для млинів з центральним приводом
η = 0,83 – 0,85 для млинів із периферійним приводом
Nц = (0,2×383,6×4,9×14,4)/0,94 = 5759 кВт
З урахуванням пускового моменту 10 – 15%
Nц’ = Nц×1,15 = 5759×1,15 = 6920 кВт
Nпер = (0,2×383,6×4,9×14,4)/0,83 = 6522 кВт
З урахуванням пускового моменту 10 – 15%
Nпер’ = Nпер×1,15 = 6522×1,15 = 7500 кВт
Технічна характеристика млина:
Цементний млин, що працює в замкнутому циклі, 5,2×16,5 м
Тип млина Замкнутий цикл, Розміри d×l,м 5,2×16,5, Частота обертання об/хв 14,0, Кульове завантаження, т 390, Потужність двигуна, кВт 6325, Тип приводу Кільцевий двигун, Витрата аспіраційного 90000 повітря, м³/ч, Тип фільтру Електрофільтр, Питома поверхня цементу, см³/г 3000, Продуктивність, т/год 300, виробництво портландцемент шлакопортландцемент сульфатостійкий
Вибір сепараторів
Повітряні сепаратори є невід’ємною частиною установок для подрібнення, що працюють у замкнутому циклі, та призначені для поділу попередньо розмеленого матеріалу на різні фракції залежно від розміру частинок.
Процес повітряної сепарації може здійснюватися двома методами: у першому методі пилоповітряний потік проходить через сепаратор, де великі частинки матеріалу (крупка) осідають, а дрібні частинки відносяться в повітряному потоці і потім уловлюються додатковими пристроями. У другому методі сепаратор подається тільки матеріал, який взаємодіє з потоком повітря, що циркулює всередині сепаратора. Після цього великі та дрібні частинки прямують у різні напрямки через відповідні патрубки.
Для реалізації першого методу використовуються прості конструкції прохідні сепаратори, а для другого методу застосовуються більш складні по пристрої відцентрові сепаратори із замкнутим повітряним потоком.
Сепаратор, що використовується для млина портландцементу №6, також потребує відповідного підходу та вибору.
Q = Qм×(1,20….1,40 ) = 182,3×(1,20…1,40 ) = 218,6….255,2 т/ч
де Qм – продуктивність млина по даному виду цементу.
Сепаратор для млина сульфатостійкого портландцементу №15
Q = Qм×(1,20….1,40 ) = 146,0×(1,20….1,40) = 175,2….204,0 т/ч
Загальна кількість сепараторів.
Сепаратори Ø7,3 м, Q повітря = 2830 м / хв, Q = 210 т / год, 2 штуки.
Транспортне та допоміжне обладнання.
Пневмокамерні насоси
Виробництво цементу включає переміщення значних мас шматкових і порошкоподібних матеріалів, а також шламу всередині цехів та між ними. У процесі виготовлення цементу роль транспортних пристроїв грає таку ж важливу роль, як і основні машини. Безперебійність виробничих процесів та безперервне подання сировини, палива та напівфабрикатів у технологічні установки залежать від ефективної роботи транспортних систем.
Вузли і деталі транспортних систем піддаються швидкому зносу через абразивну дію матеріалів, що переміщуються. Особливо це стосується матеріалів, таких як клінкер, який випадає з печей охолодження, і цемент, що отримується з млинів, які можуть мати високу температуру. Ці чинники негативно впливають на роботу транспортних систем і вимагають постійної уваги до обслуговування та заміни деталей.
Процес виробництва цементу включає переміщення великих мас шматкових і порошкоподібних матеріалів, а також шламу всередині цехів та між ними. Під час виготовлення цементу роль транспортних пристроїв так само істотна, як роль основних машин. Безперебійність виробничих процесів та регулярна подача сировини, палива та напівфабрикатів у технологічні установки залежать від ефективної роботи транспортних систем.
Знос вузлів і деталей транспортних пристроїв відбувається дуже швидко через абразивну дію матеріалів, що переміщуються. Особливо це актуально для матеріалів, таких як клінкер, що виходить з печей охолодження, і цемент, що отримується з млинів, часто мають підвищену температуру. Все це негативно впливає на продуктивність транспортних систем, вимагаючи ретельного вибору конструкції, режимів роботи та розробки методів ремонту.
Для цих цілей доступні різні види пневмонасосів, таких як насоси пневмокамерного типу НПА-50, НПА-60, НПК, ТА-23, ТА-28, ТА-29 та УПЦ-40 (Монжус). В даному випадку був обраний насос ТА-28 для розрахунку.
Ми рекомендуємо встановити 3 пневмокамерні насоси ТА-28 на кожен млин, з’єднавши їх паралельно. Третій насос є запасний, який може використовуватися у разі поломки, технічного обслуговування або ремонту одного з інших насосів.
Таким чином, загальна кількість пневмокамерних насосів становитиме 6 штук.
Технічна характеристика насосів ТА – 28
Продуктивність, т/год 100 – 125
Наведена дальність подачі, м 1000
Внутрішній діаметр трубопроводу, мм 250
Робочий тиск стисненого повітря, МПа 0,6
Витрата стисненого повітря, м³/хв 90,4
Маса, кг 14795
Розрахунок ємності ковша елеватора
Ковшові елеватори використовуються для переміщення різноманітних сипких вантажів, таких як пил, зерно та шматкові матеріали (наприклад, цемент, вугілля, пемза та інші). Вони відіграють важливу роль у технологічному транспорті цементного виробництва, дозволяючи піднімати матеріал під кутом до 60-85 ° між початковою та кінцевою точкою без проміжного завантаження та розвантаження. Для цього використовуються ковші, які прикріплені на нескінченному гнучкому тяговому ланцюгу або стрічці через рівні інтервали (або щільно один до одного).
Ковшові елеватори широко використовуються для подачі цементу в відцентрові сепаратори. Вони демонструють продуктивність на 20-50% вище, ніж у більшості млинів.
Місткість ковша елеватора:
(Qэ×t)/(3,6×V×Kн×ρн)
де Qе – необхідна продуктивність елеватора т/год
Qэ = Qм×(1,2….1,5) = 182,3×(1,2…..1,5) = 218,7….273,4 т/час
Приймемо Qм = 250 т/год
t – крок ковшів елеватора
t = 650 мм = 0,65 м
V – швидкість руху ковшів 0,6 – 1,0 м/с
Kн – коефіцієнт заповнення ковшів елеватора = 0,7
ρн – насипна маса матеріалу ≈ 1,1 т/м³
q =(250×0,65)/(3,6×0,8×0,7×1,1) = 73 л
за розрахованою ємністю ковша вибираємо елеватор:
тип елеватора Е2ЦО – 900, ширина ковша, мм 900, ємність ковша, л 118, крок ковшів, мм 650, потужність електродвигуна, кВт 40.
Розрахунок ширини стрічки конвеєра складального.
У цементній індустрії для транспортування сипких та шматкових матеріалів у горизонтальних та похилих площинах широко використовуються стрічкові конвеєри з плоскою та жолобчастою стрічкою. Промисловість випускає стрічкові конвеєри нормованих ширин: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 2000, 2500 та 3000 мм (згідно з ГОСТ 22644-77). Ці конвеєри забезпечують високу продуктивність (до 30000 тонн/годину) і здатні переміщувати матеріали на значні відстані, що перевищують десятки кілометрів.
Щоб визначити ширину стрічки, використовуємо формулу:
B = ²√(Qk/(155×V×ρн))
де Qk – продуктивність конвеєра, що дорівнює більшій продуктивності млина із запасом 20 – 50%
Qk = 250 тонн/год
V – швидкість стрічки = 2,0 м/с
ρн – насипна щільність матеріалу = 1,4…1,5 тонн/м³ ρн= 1,4 тонн/м³
B = ²√(250/155×2,0×1,4) = 0,76 метра
Відповідно до ГОСТ 22644-77, ширина стрічки повинна становити 800 мм.
Також необхідний розрахунок живильників та дозаторів для подачі клінкеру, добавок та гіпсу до млина. Живильники забезпечують рівномірну та безперервну подачу матеріалів з бункерів на транспортні машини, дозуючі апарати та інше технологічне обладнання. Вони сприяють стабілізації технологічного процесу, автоматизації та механізації виробництва.
Живильники можуть рухатися безперервно по замкнутому контуру (стрічкові, пластинчасті, ланцюгові), коливатися (вібраційні, лоткові, секторні) або обертатися (гвинтові, тарілчасті, барабанні) залежно від характеру руху робочих органів. Вони мають різноманітні конструктивні рішення.
Дозування матеріалів може здійснюватися за масою чи обсягом. Обладнання для об’ємного дозування простіше пристрою, але менш точно в порівнянні з ваговими дозаторами, так як щільність матеріалу може змінюватися. Дозатори можуть мати як циклічний, і безперервний режим роботи.
Дозатори керуються оператором дистанційно чи автоматично. Вагові автоматичні дозатори вважаються найбільш досконалими пристроями.
Максимальна продуктивність млинів:
Цемент №6 250 т/год
Цемент №15 200 т/год
Продуктивність дозаторів для кожного виду цементу
Для цементу №6
Дозатор для клінкеру
Пдк = Qм№6×81/100 = 250 × 81 / 100 = 202,5 т/ч
де – 81 процентний вміст клінкеру
Дозатор для шлаку
Пдш = Qм№6 × 14 / 100 = 250 × 14 / 100 = 35 т/ч
– 14 процентний вміст шлаку
Дозатор для гіпсу
Пдг = Qм№6 × 5 / 100 = 250 × 5 / 100 = 12,5 т/ч
– 5 процентний вміст гіпсу
Для цементу №15.
Дозатор клінкеру
Пдк = Qм№15 × 80 / 100 = 200 × 80 / 100 = 160 т/ч
Дозатор для діатомиту
Пдд = Qм№15 × 15 / 100 = 200 ×15 / 100 = 30 т/ч
Дозатор для гіпса
Пдг= Qм№15 × 5 / 100 = 200 × 5 / 100 = 10 т/ч
Продуктивність живильників
Продуктивність живильників для цементу №6.
Пп = Пд / ρн (ρн насыпная плотность материала в м³/т)
Живильник для клінкеру
Ппк = 202,5 / 0,625 = 324 м³/ч
Питатель для шлака
Ппш = 35 / 1,43 = 24,5 м³/ч
Живильник для гіпсу
Ппг = 12,5 / 0,74 = 16,9 м³/ч
Продуктивність живильників для цементу №15
клінкер Ппк = 160/0,625 = 256 м³/год,
діатоміт Ппд = 30/1 = 30 м³/год
гіпс Ппг = 10/0,74 = 13,5 м?/год
| Продуктивність млина Q з коефіцієнтом 1,2…1,5 | Одиниця виміру | Клінкер | Добавка | Гіпс |
|---|---|---|---|---|
| Цемент № 6 250 т/ч | т/ч
м³/ч |
202,5
324 |
35
24,5 |
12,5
16,9 |
| Цемент № 15 200 т/ч | т/ч
м³/ч |
160
256 |
30
30 |
10
13,5 |
Вибір живильників та дозаторів.
Для клінкеру дозатор ПЛ – 1058 продуктивністю 200 тонн: живильник ДП – 20
Для добавки дозатор ПЛ – 1058 продуктивністю 75 тонн: живильник ДЛ – 12 А
для гіпсу дозатор ПЛ – 1058 продуктивністю 30 тонн: живильник ДЛ – 10 А
Технічні характеристики стрічкових дозаторів
| Показники | ВЛ – 1058 (200 тонн) |
ВЛ – 1058 (75 тонн) |
ВЛ – 1058 (30 тонн) |
|---|---|---|---|
| Продуктивність, т/год | 200 | 75 | 30 |
| Частота обертання приводного барабана об/хв . | 50 | 18,5 | 7,4 |
| Ширина ленти, мм | 700 | 700 | 700 |
| Довжина ленти по центру барабанов, мм | 1500 | 1500 | 1500 |
| Маса, кг | 240 | 240 | 240 |
| Потужність електродвигуна, кВт | 200 | 200 | 200 |
Основные характеристики дисковых питателей
| Показники | ДЛ – 10 А | ДЛ – 12 А | ДТ – 20 |
|---|---|---|---|
| Діаметр диска, мм | 1000 | 1250 | 2500 |
| Частота обертання диску, об/хв | 7 – 11 | 7 – 11 | 4 – 7 |
| Продуктивність, м³/год при частоті обертання мінімальної/максимальної | 18 / 28 | 30 / 48 | 120 / 210 |
| Максимальний розмір кусків материілу, мм | 50 | 80 | 150 |
| Потужність двигуна, кВт | 2,2 | 4,0 | 17,0 |
| Маса живильника без двигуна, кг | 850 | 1300 | 5550 |
Розрахунок компресорної
Загальна продуктивність 6-ти пневмокамерних насосів
Σ Qв = 6×90,4 = 542,4 м³/мин
Загальна витрата повітря у цеху помелу.
Вобщ = Σ Qв × 1,1 = 542,4 × 1,1 = 596,6 м³/мин ≈ 600 м³/мин
де – 1,1 коефіцієнт запасу
З компресорів, що випускаються, вибираємо гвинтовий повітряний компресор
Продуктивність 50 м³/хв, Робочий тиск 0,8 МПа, Потужність електродвигуна 250 кВт
Кількість компресорів:
n = Вобщ/К + 1 = 600/50 + 1 = 14 компрессорів
де – До продуктивності одного компресора
Розрахунок системи газоочищення та аспірації млинів
У процесі виробництва цементу основні джерела виділення пилу включають клінкеропалювальні печі, сушильні барабани, сировинні та цементні млини, а також дробильні агрегати. Емісії пилу від печей становлять до 80% загального обсягу викидів пилу, що випускається в атмосферу у процесі виробництва цементу.
Величина пиловнесення залежить від розмірів обертових печей, наявності в них теплообмінних пристроїв, режиму випалу, способу виробництва цементу, а також властивостей сировинної суміші та палива, що використовується. Зазвичай пил у середньому становить від 5 до 25% від маси сировинної суміші, що надходить у піч. При використанні нефелінового шламу, форсованому режимі випалу та роботі печей з концентраторами рівень пиловнесення може досягати 30 – 32%.
Об’єм газів, що викидаються від печей, коливається від 80000 до 600000 м³/год при температурі від 150 до 600º С. При використанні сухого способу виробництва цементу, температура газів, що викидаються, може досягати 800º С.
Кількість пилу, що виходить разом з газами, що відходять з сушильних барабанів, залежить від розмірів барабана, режиму сушіння, виду сировини і типу палива.
У разі млинів, кількість пилу, що видаляється аспіраційним повітрям, залежить від розмірів і типу млинів, конструкції аспіраційних коробок, ступеня ущільнення, інтенсивності аспірації млина (тобто обсягу повітря, що просмоктується через нього), режиму помелу та характеристик матеріалу, що розмелюється.
Пил, що виділяється з газів, що йдуть з сушильних барабанів, являє собою найдрібніші фракції матеріалу, схильні до сушіння.
Пил, який уловлюється аспіраційним повітрям з цементних млинів при помелі портландцементу (без добавок), через її тонку дисперсність і велику питому поверхню, має високі властивості швидкотвердіючого цементу. У разі помелу шлакопортландцементу, в аспіраційному повітрі переважають частинки шлаку, що знижує в’яжучі властивості пилу.
У виробництві цементу великі маси порошкоподібних матеріалів піддаються переробці та транспортуванню: різні цементи, дрібноподрібнені суміші для сухого виробництва, вугільний порошок, а також пил, що уловлюється з газів, що відходять, і аспіраційного повітря. Для цього необхідні значні ємності, такі як бункери та силоси, а також різні пристрої для транспортування та розвантаження.
Кількість аспіраційного повітря, що проходить через млин, також є важливим параметром у виробництві цементу.
Vг = Fм×Vг×3600×(1-φ)
Fм = (π×D²c)/4 = (3,14×4,9²)/4 = 18,85 м²
Vг – швидкість повітря у млині = 0,7 м/с
φ – коефіцієнт завантаження = 0,26
Vг = 18,85×0,7×3600×(1- 0,26) = 35151 м³/ч
Визначення обсягу повітря, що проходить через аспіраційну шахту, циклони, рукавні фільтри та вентилятор є ключовим етапом.
Практика демонструє, що для того, щоб підтримати розрахунковий повітряний потік через млин, вентилятору необхідно передавати більший обсяг повітря. Це зумовлено підсмоктуванням повітря через несправності у системі аспірації.
Щодо обсягу повітря, що пропускає млин і приймається за 100%, підсмоктування через дефекти в аспіраційній шахті становить 50%, через циклони – 10%, через рукавні фільтри – 40%.
Отже, після розрахунку обсягу повітря, що проходить через млин, потрібно розрахувати, який обсяг повітря буде переміщений з урахуванням підсмоктування через аспіраційну шахту (коефіцієнт 1,5), через циклони (коефіцієнт 1,6), рукавні фільтри та вентилятор (коефіцієнт 2,0 ).
Таким чином, кількість повітря, що проходить через аспіраційну шахту:
Vш = Vг×1,5 = 35151×1,5 = 52726,5 м³/ч
Кількість повітря, що проходить через циклони:
Vц = Vг×1,6 = 35151×1,6 =56241,6 м³/ч
Кількість повітря, що проходить через рукавні фільтри та вентилятор:
Vф = Vг×2,0 = 35151×2,0 = 70302 м³/ч
Розрахунок перерізу та висоти аспіраційної шахти.
ωш – швидкість повітря у шахті = 1,5 м/с
Площа поперечного перерізу шахти.
Fш = Vш/(3600× ωш) = 52726,5/(3600×1,5) = 9,76 м²
Розмір однієї зі сторін шахти, паралельної осі млина:
a = ²√(Fш/n) = ²√(9,76/1) = 3,12 м
де – відношення сторін 1:1 (1,0) для квадрата, 2:3 (0,67) для прямокутного перерізу шахти.
Висота шахти h:
H = 5,5×2×a×n/(1+n) = 5,5×2×3,12×1/(1+1) = 17,16 ≈ 17 м
Вибір батарейних циклонів.
На другому ступені знепилювання застосовують батарейні циклони сухого очищення типу ЦН – 15. Циклони вибирають залежно від кількості газу, що проходить через них.
Vц = 52726,5 м³/ч
За необхідними параметрами підходить циклон ЦН – 15, діаметром 800 мм, встановлених групою з 8-ми циклонів, продуктивністю 46400 – 54080 м³/год.
Вибір рукавного фільтра.
На останньому ступені очищення газу використовують рукавні фільтри типу СМЦ – 101, призначені для очищення повітря з температурою до 140º С., Кількість газу, що проходить через фільтри: Vф = 70302 м³/год, З фільтрів, що виробляються, вибираємо фільтр СМЦ – 101 – Ш з довжиною рукав 9000 мм, Кількість двокамерних секцій 7 шт, Кількість рукавів 252 шт., Площа поверхні, що фільтрується 1400 м², Продуктивність 92400 м³/год, Маса фільтра 37975 кг, Потужність що споживається 10,5кВт
Вибір вентилятора.
Вентилятор ВМ – 18 А, Продуктивність 108000 м³/год, Напір 12900 Па, Температура 200º С, Потужність двигуна 370кВт, Частота обертання 980 об/хв
Зведена відомість обладнання
| № П.П. | Найменування | Тип, Марка | Продуктивність (паспортна) | Споживана потужність | Кількість одиниць |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Силоси | 12×19,8 | 1700 м³ | 30 шт. | |
| 2 | Сушильний барабан | СМЦ – 440 | 14 т/ч | 36 кВт | 1 шт. |
| 3 | Сушильный барабан | СМЦ – 429 | 20 – 25 т/ч | 55 кВт | 1 шт. |
| 4 | Мельниці «Полизиус» | 5,2×16,5 | 300 т/ч | 6325 кВт | 2 шт. |
| 5 | Сепаратори | Ø 7,3 м | 210 т/ч | 450 кВт | 2 шт. |
| 6 | Пневмокамерні насоси | ТА – 28 | 100 – 125 т/ч | 90,4 м³/мин Сжатого воздуха | 6 шт. |
| 7 | Елеватор | Э2ЦО – 900 | 250 т/ч | 40 кВт | 2 шт. |
| 8 | Дозатор | ВЛ – 1058 | 200 т/ч | 200 кВт | 2 шт. |
| 9 | Дозатор | ВЛ – 1058 | 75 т/ч | 200 кВт | 2 шт. |
| 10 | Дозатор | ВЛ – 1058 | 30 т/ч | 200 кВт | 2 шт. |
| 11 | Живильник | ДТ – 20 | 120 – 210 т/ч | 17 кВт | 2 шт. |
| 12 | Живильник | ДЛ – 12 А | 30 – 48 т/ч | 4,0 кВт | 2 шт. |
| 13 | Живильник | ДЛ – 10 А | 18 – 28 т/ч | 2,2 кВт | 2 шт. |
| 14 | Поршневий компрессор | 5Г – 100/8 | 100 м³/мин | 625 кВт | 7 шт. |
| 15 | Циклон | ЦН – 15 | 46,4 – 54,1 тыс. м³/ч | 800 мм | 16 шт. |
| 16 | Рукавные фільтр | СМЦ – 101 Ш | 92400 м³/ч | 504 шт. | |
| 17 | Вентилятор | ВМ – 18 А | 108000 м³/ч | 370 кВт | 2 шт. |
Список використаної літератури
1. Борщ И.М., Вознесенский В.А., Мухин В.З. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов. – Киев: Высшая школа, 1981.
2. Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. Москва. «Машиностроение» 1975.
3. Боганов А.И. Механическое оборудование цементных заводов. Свердловск. «Машгиз» 1961.
4. Краткий справочник технолога цементного завода. Москва. «Стройиздат» 1974.
5. Крыхтин Г. С., Кузнецов Л.Н. Интенсификация работы мельниц Новосибирск «Наука» 1993.
6. Колокольников В.С. Производство цемента. Москва. «Высшая школа». 1967.
7. Сатарин В.И. Современные цементные заводы. Москва. Издательство литературы по строительству. 1967.
8. Холина И.И. Справочник по производству цемента. Москва. Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. 1963.
9. Вальтер Г. Дуда. Цемент. Москва. Стройиздат. 1980.
